Lasermesssystem

Messsytem optimiert Herstellung von Brammen

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Maßkonfektioniertes Laser-Triangulationsverfahren

Die bei Outokumpu eingesetzten Antaris Sensoren arbeiten nach dem Triangulationsverfahren: Ein Laserstrahl wird an der Oberfläche des Messobjektes reflektiert und über eine Optik und einen Umlenkspiegel auf eine lichtempfindliche Zeilenkamera projiziert. Abhängig von der Entfernung des Messobjektes verändert sich die Position des Lichtpunktes. Hieraus ermittelt der Signalprozessor den Abstand zwischen dem Sensor und der Oberfläche der Blöcke (Infografik 1).

Um den spezifischen Anforderungen des finnischen Stahlherstellers gerecht zu werden und auch das exakte Kantenprofil zu bestimmen, erweiterte LAP die reguläre Breitenmessung mit ANTARIS SCAN Sensoren zu einer zweidimensionalen Messung (Infografik 2). Zwei zusätzliche Sensoren wurden neben dem Sensor für die Breitenmessung installiert. Diese 3 + 1-Anordnung ermöglicht es, Wölbungen zu erkennen, auch wenn die Brammen gekippt oder schräg durch die Messeinrichtung rollen (Infografik 3).

Den vertikalen Scanbereich und die Scanfrequenz hat LAP an der Nenndicke und der Position der Brammen auf dem Rollgang ausgerichtet. Der Messspezialist hat dafür ein automatisches System eingerichtet, das die Dicke und Position des Materials selbstständig erkennt. Das System justiert sich automatisch so, dass die glühenden Brammen bestmöglich gescannt werden können. Auf diese Weise folgt der Scanbereich dem Material sogar bei vertikaler Bewegung oder bei starker Krümmung.

Die Sensoren geben die so ermittelten Messdaten an einen PC weiter. Der filtert die Daten und berechnet die Abmaße in Echtzeit. Ein weiterer PC visualisiert an einem Bildschirm die Breite als Liniendiagramm und das Kantenprofil mit drei farbigen Linien über die Länge der Bramme (Infografik 4). Die Länge der Brammen wird über Lichtschranken und einen zusätzlichen ANTARIS SCAN Sensor ermittelt und als numerischer Wert ausgegeben. (ud)

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