Gießen Leichtbau durch Aluminiumfeinguss

ZOLLERN fertigt die BMW-Leichtbau-Hinterradschwinge für die Superbike WM 2011. Die Entwicklung von BMW in Kooperation mit alpha Racing und EDAG wurde, inklusive Fertigung durch ZOLLERN, in nur vier Monaten umgesetzt.

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ZOLLERN GmbH & Co. KG

In der kommenden Saison 2011 der Superbike-Weltmeister-schaft setzt BMW für seine Rennboliden erstmals Hinterradschwingen ein, die nach intensiver Entwicklungsarbeit aus hochfestem Aluminiumfeinguss der Firma Zollern hergestellt wurden. Die beiden Werksfahrer Troy Corser (AUS) und Leon Haslam (GBR) haben diese Bauteile während der letzten Testfahrten intensiv auf die Probe gestellt und sind hochzufrieden mit dem Ergebnis. Die neue Hinterradschwinge ersetzt die gefräste Vorjahreskonstruktion und bringt den Fahrern eine Gewichtsersparnis von bis zu 20 Prozent. Die dementsprechende Reduzierung der ungedämpften Masse am Motorrad führt zu einer Verbesserung der Fahr-eigenschaften.

Die Entwicklung der neuen Schwinge wurde in Zusammenarbeit von BMW Motorrad Motorsport, der alpha Racing und EDAG realisiert und von Zollern fertigungstechnisch umgesetzt. Ergebnis war ein Aluminiumbauteil des Werkstoffes A 357, einer Größe von 650 x 260 x 350 mm und einem Gewicht von weniger als 6 kg.

Zum ersten Kontakt mit Zollern kam es im Januar 2010, und die ersten drei Teile standen bereits im April für Tests zur Verfügung. Die ursprüngliche Fräskonstruktion wurde danach in ein reines Gussteil überführt und nach einigen Test- und Optimierungszyklen im Oktober 2010 serienreif freigegeben.

Hightech aus der Luftfahrt im Motorrad

Zur Fertigung des hochbeanspruchten Bauteils setzte Zollern das geschützte SOPHIA - Verfahren ein, welches prädestiniert ist für derartige Bauteile und vom Unternehmen insbesondere für Teile der Luftfahrt und Wehrtechnik eingesetzt wird. Das SOPHIA - Verfahren dient der gezielten Beeinflussung der Gefügestrukturen von Bauteilen durch einen gesteuerten Abkühlvorgang nach dem Gießen. Dabei erstarrt die Schmelze schneller und gleichmäßiger als beim konventionellen Feinguss. Durch gezieltes Steuern des Abkühlvorganges können dick- und dünnwandige Bereiche gleichmäßig schnell abgekühlt werden. Dadurch erhält man ein feinkörniges, dichtes Gussgefüge mit außergewöhnlich guten statischen und dynamischen Festigkeitseigenschaften. Es ermöglicht dünnwandige Gussstücke mit großen Flächen sowie extremen Wanddickensprüngen mit kleinsten Toleranzabweichungen und höchster Oberflächen- und Materialgüte. Bei der BMW-Schwinge konnten die Wandstärken dadurch auf unter 2 mm reduziert werden. Markus Schmidt, der als Entwicklungsingenieur bei alpha Racing für die Schwinge verantwortlich ist, betont: „Neben dem extremen Leichtbau konnten Designänderungen ohne zusätzliche Werkzeugkosten, kurzfristig direkt aus dem Konstruktionsdatensatz umgesetzt werden. Damit waren wir in der Lage, das feedback unserer Fahrer direkt im Bauteil umzusetzen.“ (qui)

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