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Werkstückspannung

Intelligente Spannlösung aus dem Baukasten hilft Automatisierer

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Prinzip der Werkstückdirektspannung

Zur Bearbeitung von Schweißrahmen nutzt MTS das Prinzip der Werkstückdirektspannung. Hierfür werden die Rahmen zunächst an der Unterseite plan gefräst und mit Gewindebohrungen für Nullpunktspannbolzen von Schunk versehen. Anschließend erfolgt die zweite Spannung unmittelbar mit Vero-S Spannbolzen in Vero-S WSM plus Modulerhöhungen, deren Gegenseite mit einer 1.600er Rasterplatte, Stichmaß 50 mm, verbunden ist. Aufgrund der Direktspannung sind die Rahmen auf fünf Seiten frei zugänglich.

Zudem können sie zur Schweißbearbeitung unmittelbar auf das Palettensystem eines Schweißroboters gewechselt werden, der ebenfalls mit einer Vero-S Schnittstelle ausgestattet ist, so dass auch Schweißbearbeitung in einer einzigen Aufspannung erledigt ist. Über die Vero-S Schnittstelle ist jederzeit eine Wechselwiederholgenauigkeit < 0,005 mm gewährleistet. Aufgrund der speziellen Geometrie der Schunk Vero-S Spannbolzen ist auch eine außermittige und damit besonders einfache Beladung der Module möglich.

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Um die Lebensdauer und Prozesssicherheit zu erhöhen, sind sämtliche Funktionsteile der Vero-S Module in gehärtetem Edelstahl ausgeführt und damit absolut korrosionsbeständig. Zudem sind die Module komplett abgedichtet und so vor Verschmutzungen und Kühlschmiermittel geschützt.

Alle Baugrößen auf derselben Vorrichtung bearbeiten

Eine abgewandelte Form der Direktspannung kommt bei Reparaturaufträgen von Verdichtern und anderen Bauteilen zum Einsatz. Hier kombiniert Florian Unmuth Vero-S WSM plus Modulerhöhungen mit speziellen Vorrichtungsplatten, die ebenfalls von Schunk konstruiert wurden. Letztere sind mit Prismenbacken bestückt und können in einem 10-mm-Raster verschoben werden. Über das 50er-Stichmaß der Grundplatte und das 10er-Stichmaß der Vorrichtungsplatte lassen sich sämtliche Maße von 150 mm bis 1.600 mm abbilden, so dass MTS alle Baugrößen auf ein und derselben Vorrichtung bearbeiten kann.

Der Effekt ist nach Aussage von Florian Unmuth enorm: „Früher wurden derartige Reparaturen umständlich bei stehender Maschine auf Schweißböcken hochgepratzt, was inklusive Ausrichten bis zu drei Stunden dauerte. Heute kann ich die Teile mit viel weniger Aufwand komplett außerhalb der Maschine vorrüsten und die fertige Palette in die Maschine einwechseln.“ Damit habe sich das komplette Prozessdenken verändert, denn hoch priorisierte Teile können nun jederzeit mit minimalem Aufwand eingeschoben werden, ohne dass es wirtschaftliche Einbußen gibt.

Schonende wie sichere Aufspannung

Damit nicht genug: Um Spundwandklemmen deformationsarm zu spannen, verwendet MTS standardisierte Magnos Quadratpolplatten aus dem Schunk-Baukasten. Bei ihnen passen sich beweglich gelagerte Easyturn-Polverlängerungen individuell an die jeweilige Werkstückkontur an und gewährleisten eine gleichermaßen schonende wie sichere Aufspannung. Zudem minimiert die flächige Spannung Vibrationen und schont sowohl die Maschinenspindel als auch die Werkzeugschneiden.

Für eine optimale Zugänglichkeit kombiniert MTS die Magnos Magnetspannplatten ebenfalls mit Vero-S WSM plus Modulerhöhungen. Je nach Folgeoperation kann entweder die Rasterplatte mit dem kompletten Aufbau oder lediglich die Magnetspannplatte gewechselt werden.

Der Effekt ist auch hier beachtlich: Mit der Umstellung auf die Magnetspannlösung hat sich die Gesamtbearbeitungszeit nach Angaben von Florian Unmuth von über 90 auf 45 Minuten verkürzt. „Der Spannvorgang ist so schnell erledigt, wie ich die Taste drücke. Früher waren mindestens 20 Minuten erforderlich, um eine einzige Pratze zu setzen“, schätzt der Fertigungsspezialist. (jv)

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