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Interview Handlungsempfehlungen für mehr Effizienz

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Monika Zwettler

Schritt für Schritt brach liegendes Potenzial im Engineering heben ist das erklärte Ziel von Eplan Experience, wie Dieter Pesch, Bereichsleiter Produktmanagement & Entwicklung bei Eplan, hier erläutert.

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Eplan hat eine skalierbare Methodik entwickelt, um den Nutzungsgrad seiner Software insgesamt zu erhöhen.
Eplan hat eine skalierbare Methodik entwickelt, um den Nutzungsgrad seiner Software insgesamt zu erhöhen.
(Bild: gemeinfrei / CC0 )

Herr Pesch, was verbirgt sich hinter Eplan
Experience?

Hinter dem Begriff Eplan Experience steckt ein Konzept, um Anwendern die Arbeit zu erleichtern. In einer konzertierten Aktion haben wir überlegt, welche Potenziale im Engineering brach liegen. Aus der Idee ist Eplan Experience entstanden. Wir wollen damit konzentriert unsere Erfahrung im Lösungsgeschäft weitergeben.

Warum glauben Sie ist das nötig?

Die Erfahrung zeigt: Bei einer High-End-Lösung wie Eplan wird heute vielfach nur ein Teil der Potenziale, resultierend aus Standardisierung, Integration und Automatisierung, erschlossen. Gerade im Hinblick auf volle Datendurchgängigkeit und virtuelles Engineering gibt es hier deutliches Handlungspotenzial.

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Wie unterstützen Sie mit dem Konzept Ihre Kunden dabei?

Aus unseren Überlegungen haben sich acht Handlungsfelder ergeben. Diese decken in der Breite alles ab, was Unternehmen heute beschäftigt: vom Engineering, über die Standardisierung bis hin zur Installation und Infrastruktur. Im Rahmen dieser Handlungsfelder bieten wir ein skalierbares Konzept, um den Nutzungsgrad unserer Software insgesamt zu erhöhen.

Das heißt also, das Methodenkonzept wurde für alle Anwender von jedweder Eplan-Software entwickelt?

Ja, das Konzept eignet sich für jedes Unternehmen – unabhängig von Größe, Standort oder Branche. Selbst die Zeit zur Implementierung bestimmt der Kunde. Zudem ist das Konzept überaus modular und flexibel.

Das Konzept muss also nicht in einer bestimmten Reihenfolge abgearbeitet werden?

Nicht zwingend. Wenn wir zum Beispiel feststellen, dass der Handlungsbedarf beim Kunden in seiner IT-Umgebung liegt, setzen wir hier an. Schließlich verschenkt unzureichende Integration in der IT-Landschaft viel Zeit und Qualität, wenn Daten nicht automatisiert in andere IT-Systeme übergeben werden können. Allerdings stellt sich häufig bei genauer Betrachtung heraus, dass es Optimierungspotenzial nicht nur an einer Stelle, sondern an vielen Stellen gibt. Ob beim Arbeiten mit Eplan selbst, der richtigen Installation des Programms, den Konstruktionsmethoden oder beim Umgang mit Normen und Standards – vielfach lassen sich in mehreren Bereichen noch deutliche Potenziale ausschöpfen.

Wie lautet das Feedback Ihrer Kunden?

Wie immer gilt: Um etwas Neues zu tun, muss Problembewusstsein da sein und die entsprechende Bereitschaft zur Änderung von Prozessen. Deshalb müssen Lösungsanbieter häufig zunächst Überzeugungsarbeit leisten, aber im Anschluss sind unsere Kunden Feuer und Flamme, wie viel Zeit sie mit Eplan Experience sparen können.

Deshalb haben wir bewusst mit den beiden Handlungsfeldern Normen und Standards und Konstruktionsmethoden begonnen, denn an dieser Stelle besteht hoher Beratungsbedarf. Schließlich hat sich auf beiden Gebieten in den letzten Jahren in der Branche viel getan. Ein Stichwort ist hier zum Beispiel die IEC 81346, in der die Projektstrukturierung und Betriebsmittelkennzeichnung eine wichtige Rolle spielen. Auch die ISO 1219 hat für den Bereich Fluidtechnik massive Änderungen gebracht. All das wirft Fragen beim Anwender auf, wie solche Normen in der Software Eplan optimal umgesetzt werden können.

Können Sie die Vorgehensweise einmal beispielhaft darstellen?

Zur Einführung und Umsetzung des Handlungsfelds Normen und Standards als Grundlage für die effiziente Erstellung von Projektdokumentation und Fertigungsunterlagen zum Beispiel bieten wir eine Reihe von Trainings und Workshops.

Dazu zählen eine fünftägige Schulung zu den Grundlagen, ein zweitägiges Methodentraining zur normgerechten Schaltplandokumentation und ein eintägiger Vor-Ort-Consulting-Workshop, in dem Normen und Standards auf die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Kunden heruntergebrochen werden. Der dreitägige Vor-Ort-Workshop bietet die Möglichkeit, das Gelernte auf die reale Umgebung zu übertragen.

Wie schafft es das Konzept schließlich, jeden einzelnen Schritt im Engineering effizienter zu gestalten?

Wir gehen Schritt für Schritt vor. Viele dieser Handlungsfelder sind Voraussetzung für die Mechatronik. Datendurchgängigkeit ist in diesem Bereich ja ein Muss. Wer keine einheitliche Datenbasis hat, braucht den nächsten Schritt gar nicht erst zu gehen. Darin liegen einige Gründe, warum viele Projekte scheitern.

Zwar ist der CAE-Markt in Deutschland gut entwickelt, aber auch hier gibt es Unternehmen, die vor Jahren unsere Software gekauft haben und sich per „learning by doing“ entwickelt haben.

Sie bekommen jährliche Updates, schauen sich das System aber nicht genau an. Sie arbeiten immer noch mit zu komplexen und umständlichen Strukturen, letztlich nicht wirklich effizient. Dabei könnten sie ihre Engineering-Prozesse signifikant vereinfachen.

Vielen Dank, Herr Pesch.

SPS IPC Drives 2016: Halle 6, Stand 210

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