Liquid Metal Printing (LMP) Grob stellt neues 3D-Druck-Verfahren für Aluminiumbauteile vor

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Die Grob-Werke sind in den 3D-Druck eingestiegen und haben auf der Formnext 2022 erstmals ihr Fertigungssystem GMP300 präsentiert. Es basiert auf dem Liquid-Metal-Printing (LMP)-Verfahren und dient zur Herstellung endkonturnaher Aluminiumbauteile.

Grob hat das Liquid Metal Printing (LMP) mit dem dazugehörigen Fertigungssystem GMP300 auf der diesjährigen Formnext vorgestellt.
Grob hat das Liquid Metal Printing (LMP) mit dem dazugehörigen Fertigungssystem GMP300 auf der diesjährigen Formnext vorgestellt.
(Bild: D.Quitter / VCG)

Das von Grob entwickelte Liquid-Metal-Printing hat nach eigenen Angaben eine höhere Aufbaurate als vergleichbare PBF (Powder Bed Fusion)-Anlagen bei einer besseren Bauteilauflösung verglichen mit aktuellen DED (Direct Energy Deposition)-Verfahren. Es funktioniert wie folgt: Zuerst wird Aluminiumdraht aufgeschmolzen. Das flüssige Aluminium fällt als Tropfen auf einen in x/y-Richtung verfahrbaren Kreuztisch. Durch Anheben des Druckkopfs erfolgt der Aufbau in z-Achse. Wie Grob mitteilt, handelt es sich um einen Mikrogießprozess mit keinem oder nur geringem thermischen Verzug. Dieser erzeuge ein homogenes Mikrogefüge bei Streckgrenzen, die gleich oder zum Teil auch über den Werten des Ausgangsmaterials in Drahtform liegen. Laut Grob lassen sich Aufbauraten bei einer maximalen Tropfenfrequenz von 500 Herz und einem Tropfendurchmesser von 700 Mikrometer zu 320 Kubikzentimeter pro Stunde berechnen. Der reduzierte Nachbearbeitungsaufwand und der Tatsache, dass die Bauteilkosten nur gering über den Füllgrad der Bauplatte skalieren, erhöhe zusätzlich die Produktivität des LMP-Verfahrens.

Die für das Liquid Metal Printing entwickelte Maschine GMP300 ist für die Einzel- und Kleinserienfertigung konzipiert. Dabei steht GMP für Grob Metal Printing und die 300 für die Größe des Arbeitsraumes von 300x300x300 Kubikmillimeter. Nach Angaben von Grob ist die GMP300 mit einer Drei-Achs-Kinematik und einer maximalen Achsgeschwindigkeit von 30 Meter pro Minute ausgestattet. Die inerte Atmosphäre soll dem Schutz des Bauteils vor Oxidation dienen und damit gleichbleibend gute Materialeigenschaften garantieren. Flexibilität soll durch die Möglichkeit eines schnellen Materialwechsels ohne hohen Reinigungsaufwand, durch die Variabilität des Tropfendurchmessers und durch den Wechsel des Druckkopfes während des Aufbauprozesses sowie der Bauplatten zwischen den Druckjobs erreicht werden.

Weitere Neuigkeiten von der Formnext 2022 gibt es hier:

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