Frimo präsentiert Neuerungen im Kunststofffügen

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Flexibles Schneiden und Stanzen: Hochautomatisierte Anwendungen im flexiblen Frimo Beschnittzentrum

Die optimale Beschnitttechnologie ist abhängig von einer ganzen Reihe von Faktoren, wie z.B. Bauteilgeometrie, Materialien, Produktionsumgebung, Prozess, geforderte Taktzeit und Qualität, welche projektspezifisch festzulegen sind. Je nach Produkt und geforderter Schnittart kommen Stanzen, Fräsen, Wasserstrahl- oder Klingenschneiden zum Einsatz und sind mehr oder weniger gut geeignet. Für komplexe Anwendungen, wie z.B. beim Beschnittverfahren von Instrumententafeln, kann eine Kombination mehrerer Verfahren die beste Lösung sein.

Für die Verkettung von Stanzen und Fräsen in einem Beschnittzentrum werden die Vorteile beider Beschnittverfahren vereint. Für das Stanzen sind dies u.a. der hohe Produktivitäts- und Automatisierungsgrad sowie die Präzision und Wiederholgenauigkeit. Mit dem Fräsen kann das Bauteil von beiden Seiten bearbeitet werden und Modifikationen an Schnittlinie/-winkel sind jederzeit möglich.

Zentralsteuerung für das Gesamtsystem

Sind Beschnittmaster und Frässimulation festgelegt, wird das Beschnittzentrum für die unterschiedlichen Stanz- und Fräsoperationen ausgelegt. Je nach Anwendung unterscheiden sich die Anlagenlayouts. Bestückung und Entnahme können vollautomatisch mittels Handlingsroboter erfolgen. Die Stanzoperation erfolgt im Frimo Druckgeber oder einer Eco Cut Stanzeinrichtung, Für Teilbeschnitte, Variantenbildungen und Airbagschwächungen wird eine Fräszelle integriert. Entscheidender Vorteil ist die Zentralsteuerung für das Gesamtsystem. Damit sind die komplette Hard- und Softwareplanung der Schnittstellen innerhalb des Beschnittsystems als auch zu den kundenseitig übergeordneten Steuerungssystemen (BDE; Traceability Systeme) abgedeckt. Die Verkettung der Technologien bringt bestmögliche Beschnittergebnisse bei kurzen Taktzeiten (< 40sec möglich) auf möglichst kleinem Fertigungsraum. Somit können hohe Stückzahlen bei hoher Anlagenverfügbarkeit und Prozessstabilität erreicht werden.

PUR Verarbeitung: Das Dichtungssystem für die Zukunft

Für Schäumwerkzeuge hat Frimo ein neues Dichtungssystem entwickelt, welches eine Reihe überzeugender Vorteile im Hinblick auf Handhabung, Wartung und Kosten bietet. Kern des neuen Dichtungssystems für Schäumwerkzeuge ist ein expandierbares Dichtungsendstück. Dieses neue flexible Endstück wird selbst mit Druckluft beaufschlagt und erzielt damit die gewünschte Hubbewegung und Anpresskraft zwischen Haut und Träger. Da es die gleichen Abmessungen wie das Krempelendstück besitzt, kann es direkt, ohne Modifikationen, an vorhandenen Schäumwerkzeugen getauscht werden.

Hiermit können Nachteile herkömmlicher Dichtungssysteme, bei denen das Umkrempeln des Schlauches mittels einer Spezialzange notwendig war, ausgemerzt werden. Beim neuen System entfällt das Umkrempeln des Schlauches, da das Schlauchende einfach in die Bohrung eingeführt werden kann und die Montage praktisch selbsterklärend ist. Fehler wie Undichtigkeit oder mangelnde Zuluftfunktion bei nicht ordnungsgemäßer Umkrempellänge sind damit nicht mehr möglich. Materialermüdung und daraus resultierende Dichtungsausfälle, z.B. aufgrund von Dehnung des Schlauches im Umkrempelungsbereich, gehören ebenfalls der Vergangenheit an.

Schnelle Wechsel, ggf. innerhalb eines Zyklus, sind problemlos möglich, da lediglich die richtige Schlauchlänge definiert werden muss. Das System ist sehr robust, da es ohne bewegliche Teile und ohne interne Dichtungselemente auskommt. Die Dichtung expandiert über die ganze Länge ohne Unterbrechung und gewährleistet eine hervorragende Dichtwirkung. Ein sicheres Zurückschrumpfen in die Ursprungsgröße ist gewährleistet. Die Verwendung von Silikon sorgt per se für eine geringe Schaumhaftung. Auch in Steilbereichen ist der Einsatz des neuen Endstücks vorteilhaft, da es nicht über den Klemmrand hervorsteht. Unterschiedliche Ausführungen z.B. mit Zuluftfunktion, kurze Ausführung ohne Zuluftfunktion oder auch ein T-Stück zur Verwendung als Mittelanschluss mit zwei kurzen Endstücken sind in Vorbereitung und perspektivisch möglich. Das zum Patent angemeldete System wurde bereits in verschiedenen Kundenprojekten erfolgreich erprobt.

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