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Gewindetrieb Dank Kugelgewindetrieben Flugzeugsitze bequem verstellen

Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Sandra Häuslein

Rückenlehne nach hinten, Sitzfläche vor, Fußteil hoch – die richtige Sitzposition im Flugzeug zu finden, ist nicht ganz einfach. Kugelgewindetriebe von Eichenberger helfen dabei.

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Eichenberger Gewinde AG
Flugzeugsitze sollen sich leicht bedienen lassen. Im neuen Verstellsystem eines Herstellers kommen dafür nun Kugelgewindetriebe von Eichenberger zum Einsatz.
Flugzeugsitze sollen sich leicht bedienen lassen. Im neuen Verstellsystem eines Herstellers kommen dafür nun Kugelgewindetriebe von Eichenberger zum Einsatz.
(Bilder: Eichenberger)

Flugzeugsitze sollen einladend wirken, bequem und leicht zu bedienen sein. Um wirtschaftlicher und damit auch ökologischer zu fliegen, liegt der Fokus aber nicht nur auf dem Design, dem Komfort und der Funktionalität der Sitzreihen, sondern auch auf dem Gewicht, Platzgewinn, der Lebensdauer und Qualität.

In einem Projekt stattete Eichenberger die neuen Flugzeugsitz-Verstellungen eines Herstellers mit Kugelgewindetrieben aus. Zuvor wurden die Rückenlehnen-, Sitzflächen- und Fußteil-Verstellungen durch drei separate Mechanismen angesteuert. Beim neuen Verstellsystem lassen sich alle Einstellmöglichkeiten an einer Stelle regulieren – und das dank drei kleiner, hochpräziser und robuster Kugelgewindetriebe des Typs Carry der Schweizer Eichenberger Gewinde AG.

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Airlines setzen im Flugzeuginnenraum verstärkt auf Leichtbau-Lösungen. Zudem werden für die Passagiere breitere Stühle angeboten und geräuschlose Bewegungen auf kleinstem Raum sind gefordert. Dies wirkt sich direkt auf die Anforderungen an die Geometrie, Dimensionen und die dynamischen und statischen Tragzahlen der Antriebskomponenten aus.

Hochgenaue Bohrungen auf Kugelgewindemuttern

Aufgrund des Pflichtenhefts hieß es für Eichenberger, drei äußerst genaue, widerstandsfähige und langlebige Kugelgewindetriebe zu ermitteln. Das Äußere der Muttern musste den speziellen Vorgaben angepasst werden. Eine besondere Herausforderung waren die 10 höchst genauen Bohrungen (ø 1,52 mm) auf der Stirnseite der Kugelgewindemuttern, die für die Kraftübertragung des Motors unabdingbar sind. Während des Härteprozesses verändert sich das Metall je nach Charge unterschiedlich, es verliert an Massengenauigkeit. Diese Veränderungen lassen sich nicht berechnen und sind nicht vorhersehbar. In Bezug auf die Genauigkeit der 10 Bohrlöcher in den Mutterkörpern war daher Fingerspitzengefühl gefragt. Ausmessen, härten, ausmessen härten – schließlich gelang es den Entwicklern, die Bohrungen entsprechend anzupassen. Nach der Vakuumhärtung wiesen die geforderten hochpräzisen Bohrmaße eine Toleranz ±0,015 mm auf.

Die Muttern wurden auf 59-63 HRC gehärtet. Die enge und gute Zusammenarbeit mit der Mutternhärterei erlaubte eine bewegliche und zeitsparende Prototypenherstellung. Aufgrund des automatisierten, ausgeklügelten Produktionsverfahrens kann sehr kurzfristig auf Kundenwünsche eingegangen werden. Lebensdauerberechnungen wurden unmittelbar durchgeführt und es konnte direkt in den Fertigungsprozess eingegriffen und reagiert werden.

Motek 2019: Halle, Stand 6328

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