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Neuer Standard in der Antriebstechnik

Dazu passend wurde in beiden Montagehallen des Audi A8 auch für die Antriebstechnik ein neuer Standard definiert. Dort bewegen 370 Simogear-Getriebemotoren die Montagebänder. Alle zweistufigen Getriebemotoren von Siemens harmonieren mit der Engineering-Plattform TIA Portal. Dabei machte sich die Energieeffizienz der IE3-Antriebe positiv bemerkbar. Hinzu kommt, dass durch das höhere Drehmoment statt der bisherigen 5,5-kW-Motoren nun 3,6-kW-Motoren eingesetzt werden.

Durch einen etwa 2 % höheren Wirkungsgrad im Vergleich zu früher lassen sich rund 5 MWh Energie pro Jahr einsparen, ist aus Neckarsulm zu hören. Allein bei den 16 Hubantrieben summiere sich die Energieeinsparung auf etwa 1,25 MWh pro Jahr. Das bedeutet mindestens 17 t CO₂-Reduzierung pro Jahr. Unterstützt wird die erreichte Energieeinsparung durch den Einsatz der Frequenzumrichter Sinamics G120D von Siemens. Diese besitzen eine integrierte Energierückspeisung ins Netz. Dadurch sparte man sich in Neckarsulm nicht nur die Bremswiderstände, sondern auch die Kompensationsanlagen konnten kleiner dimensioniert werden.

„Die Verbrauchswerte an jeder Anlage werden visualisiert“, berichtet Dirk Bönisch. „Entscheidend ist, dass der Energiebeauftragte Teil der Instandhaltungsabteilung ist“, ergänzt Bernd Wozniak, Instandhaltungsleiter bei Audi in Neckarsulm. Denn am besten lassen sich Maßnahmen dort beurteilen, wo ihre Auswirkungen sichtbar werden. Durch die enge, kommunikative Verzahnung zwischen Instandhaltung, Produktion und Planung ergeben sich wichtige Rückschlüsse auf Technologie- und Prozessverbesserungen, die im Zuge von Totally Integrated Automation durchgeführt wurden.

Service, Lagerhaltung und Verfügbarkeit sind weitere Prozesse, die TIA positiv beeinflusst. In beiden Montagehallen wurde das manuelle Schichtbuch gegen eine elektronische Predictive-Maintenance-Station ersetzt. Die detaillierte Reparaturmaßnahmenerfassung wird dadurch um die elek­tronische Auswertbarkeit ergänzt. Außerdem können die Informationen überall im Produktions- und Office-Netzwerk abgerufen werden. Damit lassen sich Serviceeinsätze im Rahmen der zustandsorientierten Instandhaltung überblicken, beurteilen und planen; der Schulungsbedarf sinkt durch die einheitliche Antriebs- und Steuerungstechnik.

Ein weiterer Aspekt der Effizienzsteigerung im Zuge von Totally Integrated Automation ist die Hardware. Durch TIA lassen sich Wartungsregeln bzw. Wartungspläne inklusive Datenbankreports und Suchfunktionen erstellen. Bernd Wozniak fasst zusammen: „Wir wollen in Zukunft Life-Cycle-Betrachtungen auf elektronischer Basis durchführen.“ Durch die so erreichte Planbarkeit von Instandhaltungsmaßnahmen wird die Anlagenverfügbarkeit erhöht.

Mit TIA in die Zukunft

„TIA steigert die Effizienz“, fasst Dr. Niemeyer zusammen. Denn die Grundvoraussetzung für eine systematische Optimierung sämtlicher Produktionsprozesse ist Systemdurchgängigkeit nach dem Vorbild von Totally Integrated Automation. Siemens liefert diese von der Steuerungsebene bis in die Antriebstechnik inklusive Programmierung, Parametrierung, Visualisierung und Diagnose mithilfe von TIA Portal und der zugehörigen Hardware. (ud)

Engineering

Mit Kommunikation die Effizienz steigern

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