Composite Europe 2010 Anforderungen an Composite-Verarbeiter für Windenergieanlagen steigen

Die Rotorblätter von Windenergieanlagen haben inzwischen über 60 m Länge erreicht. Für die Zukunft wird gar von 80 m langen Windflügeln ausgegangen. Werkstoffbasis sind Faserverbundwerkstoffe. Diese zeichnen sich durch Dauerfestigkeit und geringes Gewicht aus. Wie diese Werkstoffvorteile die Windenergiebranche vorantreibt, zeigt die Fachmesse Composites Europe 2010.

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In der Regel bestehen moderne Rotorblätter im Inneren aus einer tragenden Holm-Gurt-Struktur und einer aerodynamisch geformten Schale aus glasfaserverstärkten Epoxidharzen. Der Holm nimmt dank seines unidirektionalen Aufbaus die Biegebelastungen auf. Schale und Gurt werden nach dem Sandwichprinzip mit Kernmaterialien wie Balsaholz oder Schäumen ausgelegt. Die Fertigung erfolgt immer noch überwiegend in Handarbeit. Gerade hier bieten automatisierte Fertigungsverfahren ein großes Potenzial bezüglich Qualitätssicherheit und Kosteneinsparung.

Dosier- und Mischanlage für das Kleben von Einlegeteilen

So hat der Aussteller Tartler, Lützelbach, eine kundenspezifische Mehrkomponenten-Dosier- und Mischanlage entwickelt, mit der die Mischung von Epoxidharz und Polyurethan im richtigen Verhältnis sicher und zuverlässig automatisiert werden kann. Dies ist unabdingbar, damit das Einkleben der hoch belastbaren Gewindehülsen in den faserverstärkten Flansch am Blattanschluss jedes Flügels – der so genannten Inserts – gelingt. Denn das Verschrauben der Windflügel an der Rotornabe zählt zu den Extremfällen der Verbindungstechnik.

Mit der Mischanlange Nodopox 200 M/U von Tartler können zum Beispiel Gewindehülsen eingeklebt werden, die mit einer Auszugskraft von über 20 t belastbar sind. Der Ausstoß beträgt dabei weniger als 0,2 l/min. Das Mischverhältnis weicht weniger als 2% vom Sollwert ab.

Rühren und Umfüllen in Arbeitsbehälter können entfallen

Die Anlage hat laut Tartler einen entscheidenden verfahrenstechnischen Vorteil: Sie nutzt die Originalgebinde der Materialhersteller und fördert die beiden hochviskosen Komponenten direkt aus jenen 200-l-Anliefergebinden. Der Vorteil: Je nach verwendetem Material entfallen die Prozessschritte des Rührens und Umfüllens in die Arbeitsbehälter.

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