MAG-Schweißen Zielgerichteter Lichtbogen verkürzt die Durchlaufzeiten

Als „Fabrik in der Fabrik“ muss man sehr genau auf die Produktionskosten und die Qualität, die zu liefern sind, achten - hohe Stückzahlen sowie sichere Fahrerkabinen sind gefragt. 27 Robotersysteme schweißen bei John Deere im 3-Schicht-Betrieb täglich bis zu 250 Kabinen für Land- und Forstmaschinen. Für all diese Fügeverfahren nutzt das Unternehmen das Metall-Aktivgas (MAG)-Schweißen.

Anbieter zum Thema

Heidrive GmbH

Micro-Epsilon Messtechnik GmbH & Co. KG

SPN Schwaben Präzision Fritz Hopf GmbH

Schnee PR

EWM GmbH

Das MIG/MAG-Schweißverfahren ist wirtschaftlich, betriebssicher und nahezu universell einsetzbar. So zum Beispiel im Stahl-, Metall-, Maschinen- und Anlagenbau, Fahrzeug-, Schienenfahrzeug-, Apparate- und Schiffbau. Mit seiner großen Bandbreite an Variations- und Leistungsmöglichkeiten wird es selbst spezifischen Anforderungen gerecht. Spezielle Fügeverfahren lassen sich darüber hinaus mit der MIG/MAG-Variante forceArc von EWM Hightech Welding lösen. Alles von einem Roboter, mit einer Stromquelle, einem Drahtvorschub, einem Brenner, ohne jegliche Umrüstung - voll digital gesteuert.

Täglich rollen bis zu 250 Kabinen vom Band - geschweißt mit dem MIG/MAG-Verfahren

Die John Deere Werke in Bruchsal produzieren ausschließlich Kabinen zur Bestückung von Traktoren aus dem Werk Mannheim sowie von Feldhäckslern und Mähdreschern des Werkes Zweibrücken. Geplant ist die Fertigung von Kabinen für Forstmaschinensparte von John Deere. Innerhalb des Konzerns gilt Bruchsal als Kompetenz-Zentrum in Sachen Schweißen und Biegen.

„Auch in der Automatisierung sind die Kraichgauer mustergültig“, weiß Peter Kapferer, Manager Business Unit Welding, John Deere Werke Bruchsal, zu berichten. Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades könne das Unternehmen erheblich höhere Stückzahlen liefern als andere Werke - auch nach Übersee. Bei drei Schichten rollen täglich bis zu 250 Kabinen vom Band. „Dabei haben wir eine relativ hohe Fertigungstiefe, womit wir die geforderte Produktqualität besonders gut erfüllen, die Produktionskosten unmittelbar beeinflussen können“, und die Fertigungstiefe nimmt ständig zu, „auch ein ehemals zugekaufter Dachrahmen wird heute im eigenen Haus kostengünstiger und hochwertiger gefertigt“, so Kapferer weiter. Damit Bruchsal seine Stellung im Konzern halten und ausbauen kann, müssen die Stückzahlen ebenso stimmen wie die dazu gehörenden Kosten.

110 Fachleute ziehen gemeinsam an einem Strang

Für den nachhaltigen Erfolg weiß Kapferer eine schlagkräftige Mannschaft an seiner Seite: 85 hochqualifizierte Schweißer, 11 Anlagenführer - die gleichzeitig auch als Servicepersonal fungieren - Instandhalter für die Mechanik, Werkzeugbauer, 2 Schweißfachingenieure, Elektrotechniker sowie Disponenten - alles in allem etwa 110 Fachleute, die alle an einem Strang ziehen. Auf die hohe Zahl an Schweißern angesprochen, bemerkt Kapferer: „Unsere Kabinen sind ausgesprochene ‚Sicherheitskäfige‘. Sie dienen nicht nur dem Komfort, damit der Landwirt es je nach Witterung trocken, warm oder kühl hat. Vielmehr schützen sie ihn vor Unvorhergesehenem.“ Daher hat die Fügetechnik für die speziellen Werkstoffe einen hohen Stellenwert im Unternehmen. Material, das nicht ohne eine große Portion an Know-how schweißbar ist, wird mit den unterschiedlichsten Geometrien zu komplexen Bauteilen und -gruppen gefügt.

Teil 2: Einstieg ins automatisierte Schweißen

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