Zielgerichteter Lichtbogen verkürzt die Durchlaufzeiten

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45 Phoenix-Geräte verrichten Tag und Nacht ihre Arbeit

Die Entscheidung, dabei auschließlich auf EWM-Stromquellen zu setzen fiel vor einigen Jahren relativ spontan: „Wir waren bei einer Anwendung mit den Maschinen unseres damaligen Ausrüsters nicht zufrieden; die Geräte waren äußerst kompliziert zu bedienen, das Schweißergebnis entsprach nicht unseren Erwartungen. Zu diesem Zeitpunkt riet uns unser Partner, Uwe Ziemke, Inhaber des Systemhauses SKS Schweißtechnik, Bürstadt, zur modernen Stromquelle Phoenix, mit der er bislang positive Erfahrungen gemacht hatte. Kurzfristig wurde installiert, programmiert und die Fertigung aufgenommen. Dies war der Startschuss zum kompletten Modellwechsel und mit EWM ins automatisierte Schweißen einzusteigen.“ Inzwischen verrichten in Bruchsal 45 Phoenix-Geräte ihren Dienst Tag und Nacht - 27 davon an Schweißrobotern. Obwohl die Stromquellen digital arbeiten, können die Anlagenführer anhand von Schweißlisten die analog visualisierten Parameter ändern - so, wie sie in vorgegebenen Grenzen schweißen oder korrigieren möchten. Mit der vormaligen, ausgemusterten Anlage hätte der Schweißer für jede Naht ein eigenes Programm schreiben müssen.

Alle Schweißnähte werden einer Sichtkontrolle unterzogen

Qualitätskontrolle wird in Bruchsal bei der Sicherheitsrelevanz der Kabinen groß geschrieben: Alle Nähte werden einer Sichtkontrolle unterzogen. Dazu haben Schweißer wie das Personal der Qualitätssicherung das europäische Zertifikat „Visuell Testing 1+2“ erworben. Es werden auch regelmäßig Schliffproben angefertigt. Es gilt stets, die Norm EN 5817 - Sicherstellung der Qualität von Schweißnähten zu erfüllen. Vor zwei Jahren haben Konstrukteure und Betriebswirte in Bruchsal vor einer besonderen Herausforderung gestanden. Ein Kabinentyp musste für die Integration in ein schweres Landfahrzeug erhöhte Sicherheitsanforderungen erfüllen. Für die Statik genügten zusätzliche Versteifungen, jedoch schien der Fertigungsprozess zunächst unlösbar - zumindest zu vertretbaren Herstellungskosten.

Heute erinnert sich Kapferer: „Die Kabinen hätten sich exorbitant verteuert. Da erinnerten wir uns an ein Verfahren, von dem wir kurz vorher gehört hatten“ - und diese Steilvorlage kam direkt vom Gerätehersteller: Alle neuen EWM-Stromquellen der Phoenix-Geräteserie beherrschen neben dem Sprüh- und Kurzlichtbogen auch das Pulsen sowie serienmäßig das Fügen mit dem innovativen forceArc-Verfahren - einer MIG/MAG-Variante mit richtungsstabilem Lichtbogen.

Lichtbogen bleibt stets auf Naht gerichtet

Diese Eigenschaften hat sich John Deere zu Nutze gemacht. Mit dem freien Drahtende des Brenners von 16 bis 18 Millimeter wird durch einen Ausschnitt in der Bodenplatte die direkt darunterliegende Verstärkung geschweißt. Der Lichtbogen bleibt dabei stets auf die Naht gerichtet und lässt sich in keiner Weise von den Rändern des Bodenplattenauschnitts irritieren. Damit wird ein tiefer Einbrand an der fast geschweiften Kehlnaht erzielt. Bei allen Schnitten, die das Unternehmen zur Qualitätskontrolle angefertigt hat, konnte die einwandfreie Nahtqualität - ohne jegliche Bindefehler - nachgewiesen werden.

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