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Lean Production Visuelles Management kompakt erklärt

Durch visuelle Kommunikation können Unternehmen die Effizienz in der Produktion gezielt erhöhen. Warum ist das so und wie funktioniert das Ganze?

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Der Mensch nimmt Informationen zu 83 % mit dem Auge auf – ein entscheidender Aspekt für den Erfolg von visuellem Management.
Der Mensch nimmt Informationen zu 83 % mit dem Auge auf – ein entscheidender Aspekt für den Erfolg von visuellem Management.
(Bild: Unsplash)

Im Zentrum der Lean-Production-Methoden steht die kontinuierliche Verbesserung. Damit ist die Vermeidung von Verschwendung (= Muda) verbunden, wie sie etwa durch überflüssige Lagerbestände oder unergonomische Bewegungen entsteht. Wie sollen die Mitarbeiter jedoch reagieren, wenn sie mit einer Störung im Prozessablauf konfrontiert werden? An dieser Stelle kommt in der schlanken Produktion visuelles Management zum Einsatz: Dabei werden Informationen visuell so kommuniziert, dass jeder Mitarbeiter, auch wenn er mit dem jeweiligen Prozess nicht vertraut ist, direkt erkennen kann, ob dieser wie geplant abläuft oder etwas im Argen liegt. Visuelles Management bedient sich dabei der Wirkungsmacht der Visualisierung. Dem liegt zugrunde, dass die Informationsaufnahme beim Menschen in der Regel zu 83 % über das Auge erfolgt. Danach folgen das Ohr (11 %), der Geruchssinn (3,5 %), der Tastsinn (1,5 %) und schließlich der Geschmackssinn (1 %). Die Wahrnehmung über das Auge ist demnach beim Menschen von überragender Bedeutung. Genau davon profitiert das visuelle Management – indem es etwa auf visuelle Kontrollen und Andon-Systeme setzt.

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Visuelles Management: So funktionieren visuelle Kontrollen

Eine gängige Methode des visuellen Managements ist der Einsatz visueller Kontrollen. Damit sind Vorrichtungen oder Symbole gemeint, die Informationen vor Ort effektiv und unter Verwendung von möglichst wenigen oder keinen Worten übermitteln. Prägnante Beispiele für den Einsatz visueller Kontrollen im Alltag sind Ampeln, Straßenmarkierungen und Verkehrsschilder, die im Straßenverkehr der effizienten Informierung der Verkehrsteilnehmer dienen. In der Industrie werden Shadowboards als visuelle Kontrollen genutzt – Schaumstoffeinlagen, durch die direkt erkennbar ist, an welche Stelle ein Werkzeug gehört und ob eines fehlt. Bei Steckern und Steckdosen kann durch die Übereinstimmung in Form und Farbe verhindert werden, dass es zu Missverständnissen beim Anschluss kommt. Auch farblich markierte Verkehrswege stellen ein Werkzeug der visuellen Kontrolle dar: Mit ihnen werden die Wege von Personen und Fahrzeugen vorgeschrieben werden, um Unfälle zu vermeiden.

Allerdings reicht die Einführung von visuellen Kontrollen zur Umsetzung eines effizienten visuellen Managements nicht aus. Vielmehr müssen Unternehmen generell eine Umgebung schaffen, in der Mitarbeiter nicht normale Zustände von normalen Zuständen (= Standards) eindeutig unterscheiden können. Dafür gilt es eine entsprechende Kultur auf Basis visuellen Managements im jeweiligen Unternehmen zu etablieren. Dies gelingt nur, wenn die Arbeiter dahingehend geschult werden und auch ermächtigt sind, selbstständig das Richtige zu tun, wenn sie Zustände bemerken, die von den definierten Standards abweichen. Für Letzteres gibt es Andon-Systeme, um die es nun gehen soll.

Andon Cord und Anbon Board: Visuelles Management in der Produktion

Das Andon Board ist eines der bekanntesten Hilfsmittel des visuellen Managements. Zunächst nannte man nur traditionelle japanische Laternen „Andon“, doch dann wurde der Begriff auch für kleine Leuchten an Maschinen verwendet. Daraus entwickelten sich später Andon Cord und Andon Board. Bei einer Andon Cord bzw. Andon-Leine handelt es sich entweder tatsächlich um eine Leine oder einen Knopf. Gibt es ein Problem, dann zieht ein Mitarbeiter an der Leine oder drückt den Knopf und signalisiert so, dass etwas nicht stimmt. Auf dem Andon Board wird die Störung daraufhin angezeigt. Dabei handelt es sich meist um eine Anzeigetafel oder ein Display – als visuelle Kontrolleinrichtung in der Produktion.

Mit dem Andon Board wird also der Status des Produktionssystems angezeigt. Der verantwortliche Teamleiter sieht anhand des Boards, ob und an welcher Stelle Probleme bestehen und welche Mitarbeiter Unterstützung anfordern. Kann ein Problem nicht innerhalb der Taktzeit behoben werden, so wird der Prozess in der Regel gestoppt, um die Störung gründlicher zu untersuchen. Durch das Signal auf dem über dem entsprechenden Bereich angebrachten Andon Board ist für alle Mitarbeiter ersichtlich, wo das Problem konkret aufgetreten ist. Zusätzlich können an den Maschinen sogenannte Andon-Lichter angebracht sein, die ähnlich wie Ampeln funktionieren. Jede Farbe steht für einen anderen Status:

  • Grün = Normalzustand
  • Gelb = Wartung geplant
  • Rot = Problem aufgetreten/Maschine wurde angehalten

Somit finden sich auf einem Andon Board oft nicht nur Informationen zum Status einer Maschine, sondern auch zum Stand der Fertigung selbst. Ist- und Sollzustand werden dabei gegenübergestellt und visualisiert. Dadurch fungiert das Andon Board gleichzeitig als Schrittmacher der Produktion und als Werkzeug, um die Mitarbeiter zu motivieren.

Visuelles Management bei Toyota: Fortwährende Optimierung

Anhand eines Toyota-Beispiels (hier finden Sie eines zu Karakuri/LCA) lässt sich die Effektivität des Einsatzes von Andon Board und Andon Cord verdeutlichen. Im Toyota-Werk Nummi in den USA bat man die Mitarbeiter darum, bei jedem Fehler an der dort eingesetzten Andon-Leine zu ziehen. Fehler wurden anschließend gemeinsam analysiert und unter Applaus behoben. Dies zeigt exemplarisch die für Lean Production typische, positive Fehlerkultur. Hier werden Fehler traditionell als Chance zur Verbesserung betrachtet. Schließlich konnte das Toyota-Werk innerhalb von drei Jahren die Anzahl der Andon-Züge pro Schicht von 1000 auf 300 reduzieren. Mit diesem Ergebnis gab sich Toyota allerdings nicht zufrieden.

Wie die geringe Anzahl der Züge an der Andon Cord zeigt, lief der Prozess nun stabiler. Deshalb wurde er weiter verbessert. Ein bewährter Schritt bei Toyota sieht vor, Bestände aus dem Prozess zu nehmen und diesen dadurch zu verschlanken. Da die Puffer verkleinert werden, ergeben sich möglicherweise jedoch wieder mehr Probleme für die Mitarbeiter, was wiederum zu mehr Zügen an der Andon-Leine führt. Dementsprechend gab der Werkleiter dem Produktionsleiter den nur scheinbar widersprüchlichen Auftrag, dafür zu sorgen, dass es wieder 1000 Andon-Züge pro Schicht gibt. Dies verdeutlicht, wie entscheidend die kontinuierliche Verbesserung für die Lean Production-Philosophie und somit das visuelles Management ist: Kommt es wieder zu mehr Zügen an der Andon-Leine, kann erneut an der Optimierung des Prozesses gearbeitet werden. Auf diese Weise herrscht nie Stillstand.

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