Stahl Verschleißstahl Hardox 450 Tuf erobert Muldenkipper

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Der Transport von Schotter, Steinen und vielen anderen Materialien erfordert einen Muldenkipper oder Kipp-Lkw, die schweren Belastungen widerstehen können. Wie ein verschleißbeständiger Stahl die Nutzungsdauer von bis zu 40 Prozent verlängern kann, zeigen folgende Beispiele.

Das Familienunternehmen Fahrzeugbau Kempf GmbH in Bad Marienberg ist bekannt für seine Muldenkipper und Anhänger, sowie Kippaufbauten, Kippsattelauflieger, Container-Wechselsysteme und Spezialfahrzeuge. Es wird abseits von Großserienkompromissen fast ausschließlich nach Kundenwunsch produziert. So verlassen die unterschiedlichsten Kippermulden mit Wandstärken von 3 bis 10 mm das Werk. „Wir haben schon asymetrische Kippermulden, eine Seite in 4 mm und die andere Seite in 3 mm Wandstärke gebaut, weil es das Einsatzumfeld bei dem Anwender so hergab oder die Heckklappe in Aluminium ausgeführt. Und das alles, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und ein optimales Produkt zu liefern,” berichtet Daniel Dressler, Geschäftsführer bei Kempf.

Hohe Verschleißfestigkeit in abrasiven Anwendungen

Qualität steht bei dem 70-jährigen Unternehmen an erster Stelle: „Bei Achsen, Bremsen usw. setzen wir nur Komponenten bekannter Qualitätshersteller ein. Das gilt auch für den Stahl, ob beim Fahrzeugrahmen oder dem Kipperaufbau selber“, betont Dressler. Seit Jahrzehnten ist hierbei der schwedische Stahlproduzent SSAB fester Partner. Mit seinem Verschleißblech Hardox 500 Tuf hat SSAB den Fahrzeugbau erobert. Kempf war das erste deutsche Unternehmen, das gleich nach der Markteinführung diesen Stahl im Kipperbau einsetzte.

Doch was macht ihn so besonders? Seit langem gilt Hardox 450 als das Arbeitspferd für Verschleißanwendungen. SSAB entwickelte Hardox 500 Tuf so weiter, das es eine ca.10 Prozent höhere Härte als sein Vorgänger Hardox 450 besitzt und ein enges Härteintervall von
475 bis 505 HBW für eine hohe Verschleißfestigkeit in anspruchsvollen abrasiven Anwendungen aufweist.

Seine Zähigkeit macht es zu einem strukturellen Verschleißstahl mit einer hohen Sicherheit gegen Rissbildung. Hardox 500 Tuf hat eine garantierte Kerbschlagarbeit von 27 J bei –20 °C.

Rund ein Drittel weniger Verschleiß bei der Mulde

Kempf hatte einen direkten Vergleich der beiden Verschleißbleche: Ein Kunde setzte einen Hinterkipper aus Hardox 450 und ein weiteres mit Hardox 500 Tuf ausgestattetes Fahrzeug über längere Zeit und unter praktisch gleichen Bedingungen ein. „Nach knapp zwei Jahren Einsatz haben wir uns das Verschleißbild der Mulden angeschaut. Wir haben rund ein Drittel weniger Verschleiß bei der Mulde aus Hardox 500 Tuf festgestellt,” berichtet Geschäftsführer Daniel Dressler.

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Zudem wurde die Wandstärke der Hardox 500 Tuf Mulde um einen Millimeter auf 4 mm reduziert. Neben dem geringeren Verschleiß bietet Hardox 500 Tuf damit auch einen klaren Nutzlastvorteil für den Anwender: Die Mulde wird um 20 Prozent leichter, aber nicht die Nutzlast. Bei den unvermeidlichen Leerfahrten im Transportzyklus wird zudem weniger Fahrzeugmasse bewegt, was den Kraftstoffverbrauch des Lkw zu reduzieren hilft.

Muldenkipper nimmt 650 kg mehr Nutzlast auf

Auch der schwedische Fahrzeugbauer Zetterbergs ist von den Eigenschaften des Verschleißblechs Hardox
500 Tuf überzeugt: Der ZD4 Muldenkipper von Zetterbergs mit einer 6 mm Bodenplatte aus Hardox 500 Tuf kann 650 kg mehr Nutzlast aufnehmen als das Vorgängermodell mit einer 7 mm Bodenplatte, und das bei derselben oder sogar einer besseren Lebensdauer. Das Leergewicht der Mulde konnte um 20 Prozent reduziert werden. Der ZD4 weist eine neue, schlanke Konstruktion auf, bei der die Boden-, Seiten- und Frontwände eine einheitliche funktionale und leistungsstarke Einheit bilden.

Die Umstellung von Hardox 450 zu Hardox 500 Tuf war einfach und unkompliziert. Zetterbergs konnte dieselbe Produktionsausrüstung und dieselben Einstellungen weiterverwenden. Das Projekt wurde in enger Abstimmung mit dem Produktentwicklungsteam von SSAB umgesetzt.

Konsequenter Leichtbau mit Hardox Verschleißblech

Kempf setzt schon seit vielen Jahren auf Leichtbau. So setzt Kempf seit langem Strenx 700 MC im Rahmenbau ein und hat einige Kippanhänger mit Strenx 960 Plus ausgestattet.

Strenx 960 Plus ist ein Konstruktionsstahl mit einer garantierten Streckgrenze von mindestens 960 MPa. Zu den typischen Anwendungen gehören lasttragende Konstruktionen wie hier im Fahrzeugbau. „Mit Strenx 960 Plus können wir eine Gewichtsreduzierung von an die 10 Prozent im Fahrzeugrahmen erzielen. Gewichtsreduzierungen sind in unserem Geschäft von großer Bedeutung,“ erklärt Daniel Dressler.

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Das kein Detail ausgelassen wird zeigt das Beispiel Kippwelle am Hinterkipper. Die Umstellung auf Hardox Rohr erlaubte eine dünnwandigere Ausführung und 20 kg weniger Gewicht allein bei diesem Bauteil. Auch hier führte die Umstellung auf die neuen hochwertigeren Güten zu keinen Problemen bei der Verarbeitung.

Hardox In My Body – Gütesiegel für Verschleißstahl

Kempf verbaut seit vielen Jahren Hardox Verschleißblech in seinen Kippern und ist zudem seit 4 Jahren Mitglied bei Hardox In My Body. Die Mitgliedschaft ist eine Qualitätszertifizierung.

Das Markenlogo „Hardox In My Body“ auf einem Produkt bestätigt, dass es unter Anwendung von Hardox Verschleißstahl hergestellt wurde.

Nur Hersteller, deren Produkte die Qualitätsvorgaben von SSAB erfüllen, erhalten diese Lizenz, um auf ihren Produkten das Hardox-In-My-Body-Zeichen anzubringen.

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