Antriebssystem

Vakuumgreifer für druckluftlose Handling-Aufgaben

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Wirtschaftliche und klimapolitische Vorteile

„Im Grunde genommen schlägt die Technologie eine Brücke zwischen herkömmlicher Vakuumtechnik und effizienter Elektromechanik“, erklärt Dr. Pohl. „In der Handhabung lassen sich damit bis zu 66 % der Kosten einsparen und autark arbeitende Produktionsanlagen aufbauen. Abgesehen von wirtschaftlichen und klimapolitischen Vorteilen verbessert unsere Technologie auch das Arbeitsumfeld der Mitarbeiter, indem sie um 30 dB weniger mit Lärm belästigt werden.“

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„Die Eta-Vac-Technologie mit ihren daraus hervorgegangenen Produkten Saug-Hebevorrichtung und Balgpumpe sind in der Erzeugung eines dezentralen Vakuums mittels elektromechanischem Linearantrieb konkurrenzlos und somit technologischer Vorreiter“, erklärt Dr. Pohl. Derzeit werde das dezentrale Vakuum in den Produktionsbetrieben meist durch Druckluft mit Hilfe von druckluftbetriebenen Vakuumejektoren erzeugt, was energetisch nachteilig ist. Zusätzliche Anforderungen an die vorliegende Infrastruktur der Produktionsstätte müssten beachtet und ein Anschluss der Produktionsanlage an ein zentrales Druckluftversorgungsnetz gewährleistet sein. Kapazitätserweiterungen in der Produktion brächten zudem in vielen Fällen zwangsläufig einen Ausbau der Druckluft-Infrastruktur mit sich.

Energetische Verluste vermeiden

Die Anbringung des Vakuumerzeugers direkt am Einsatzort bringt dem Unternehmen zufolge noch weitere Vorteile: Sie vermeidet zusätzliche energetische Verluste aufgrund langer Vakuumleitungen und möglicher Undichtigkeiten. Der Freiheitsgrad von Greifern und Industrierobotern erhöht sich, weil hier keine Vakuum- oder Druckluftleitungen mehr durch Überdrehen beschädigt werden können. Das Zusammenbrechen kompletter Vakuumnetze findet nicht mehr statt, weil jede Applikation ihr eigenes Vakuum erzeugt. Und in einem Störfall soll sich die Fehlersuche auf einen sehr kleinen Suchbereich eingrenzen lassen, wodurch sich die Wiederinbetriebnahme beschleunigen lässt.

Bauteilzahl runter – Wirkungsgrad rauf

„Bis zu diesem Zeitpunkt bestand der Antrieb aus einem BLDC-Motor mit Getriebe. Die größte Herausforderung bei dieser Anwendung war es für uns, dieses System so zu verändern, als dass wir einen Direktantrieb und die Steuerungstechnik in den vorhandenen Bauraum implementieren“, erinnert sich Olaf Kämmerling, Geschäftsführer der Koco Motion GmbH. Damit konnte der Antrieb dahingehend optimiert werden, dass sie mit weniger mechanischen Bauelementen auskommen, einen höheren Wirkungsgrad realisieren und so die Kosten minimieren.

„Unser Ansprechpartner Olaf Kämmerling hat nicht nur unsere Vorstellungen vom benötigten Antrieb mit seinem Team umgesetzt, sondern zudem mit eigenen Ideen einen zusätzlichen Mehrwert für unser Produkt geschaffen“, erinnert sich Dr. Pohl. „Die Experten von Koco Motion standen uns während der Entwicklung zuverlässig zur Seite, sei es bei Programmierung oder allgemeinen technischen Fragen.“

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