Umstellung einer Brauerei auf moderne Antriebstechnik erhöht Energieeffizienz

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Stirnradgetriebe und Hubeinheit sorgen für millimetergenaue Höhenverstellung

Die Maschine wird im Läuterbottich um bis zu 500 mm gehoben und gesenkt, und das millimetergenau auch unter Volllast. Zur genauen Positionierung wurden ein Endlagenschalter und ein optischer Sensor verbaut. Die Höhenverstellung ist sowohl im Stillstand als auch im Leerlauf sowie während des Betriebs möglich. Dazu sind das Stirnradgetriebe und die ölhydraulische Hubeinheit dafür ausgelegt, den auftretenden Axial- und Radialkräften standzuhalten. Der Antrieb liefert eine Motorleistung von 18,5 kW und Abtriebsdrehzahlen von 0,04 bis 4 Umdrehungen pro Minute. Um die Drehzahl am Motor genau einhalten zu können, wurde ein Drehgeber installiert. Ein zusätzlicher Fremdlüfter sorgt für eine ausreichende Kühlung beim Betrieb im niedrigen Drehzahlbereich.

Um aufgrund der montierten Getriebeausführung einen Schmierstoffaustritt durch hohe Betriebstemperaturen am Belüftungsventil zu vermeiden, sind an beiden Getrieben Ölausgleichsbehälter angebaut. Durch eine spezielle Abdichtung am Industriegetriebe wird sichergestellt, dass sich auf der Welle ein ausreichender Schmierfilm befindet. Aufgrund der Konstruktion benötigt die Hublaterne keine zusätzlichen Ölreservoirs und somit entfällt die Abdichtungsproblematik. Alle Lagerstellen sind in einem einteiligen Blockgehäuse integriert, das Nord selbst entwickelt hat. Das geschlossene Gehäuse verfügt dadurch über eine besonders hohe Festigkeit und Steifigkeit, auch bilden sich zwischen Abtriebsseite und Gehäuse keine querkraft- oder drehmomentbelasteten Trennfugen. Durch diese kompakte und leichte Bauweise läuft das Getriebe sehr leise, hat im Vergleich zu Teilfugengetrieben eine längere Lebensdauer und einen geringeren Energieverbrauch.

Wärmerückgewinnungsanlage spart weitere Energie

Nicht nur der Umfang der Anlage und die moderne Architektur beeindrucken. Dr. Walter Unterthurner, technischer Direktor der Brauerei Forst, betont: „Bei der Entwicklung des neuen Sudhauses kam es uns vor allem darauf an, dass die Ressourcen sehr schonend bearbeitet werden. Außerdem wollten wir mithilfe dieser modernen Technologien erreichen, dass der Energieverbrauch und die Emissionen erheblich gesenkt werden.“ Daher wurde zusätzlich zu den effizient arbeitenden Anlagen im Sudhaus mit einem Pfannendunstkondensator eine neue Wärmerückgewinnungsanlage integriert: Die für die Herstellung der Bierwürze benötigte Wärme wird im hinteren Teil des Gebäudes in einem großen Energiespeicher in Form von Heißwassertanks deponiert und wieder für die kommenden Sudvorgänge eingesetzt. Durch die gesammelten Maßnahmen hat sich der Primärenergieverbrauch laut Unterthurner bereits um 30 % reduziert. „Unser Ziel ist es, den Dampfbedarf um mindestens 47 Prozent zu verringern“, verkündet er.

„Das neue Sudhaus ist ein Vorzeigeprojekt und wurde so konstruiert, dass es mindestens 40 Jahre lang zuverlässig seine Arbeit verrichten kann“, erklärt Dr. Walter Unterthurner, der Technikverantwortliche bei Forst. Einen wesentlichen Anteil daran hat die Antriebstechnik von Nord Drivesystems. Dank des Baukastensystems von Gehäuse und Getriebeelementen konnten die einzelnen Antriebseinheiten exakt auf die Anforderung der Brauerei abgestimmt und die Zeit eines gesamten Durchgangs im Läuterbottich auf etwa eineinhalb Stunden verkürzt werden. (ud)

Energiesparrechner von Nord Drivesytems: Energieeinsparungen bei der Nutzung von IE2 Motoren im Vergleich zu IE1 Motoren berechnen

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