Tranfersystem bei einer modularen Kleinteile-Montageanlage

Anbieter zum Thema

wortmarke-isg-rgb-03 (ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH)

Softwarefunktionalität ersetzt Hardwareaufwand

XTS realisiert Bewegungsfunktionen einfach per Software, die auf konventionelle Weise einen oft immensen Hardwareaufwand erfordern würden. Roger Schelbert nennt hierfür einige Beispiele: „Der Produktstrom lässt sich ohne jegliche Hardwareänderung durch Softwareparametrierung an hinzugekommene Prozessstationen anpassen. Außerdem können die Bewegung und die Positionierung so präzise gesteuert werden, dass früher erforderliche Hardwarekomponenten entfallen können. So ist es mit XTS nicht mehr notwendig, die Werkzeugträger von einem konventionellen Transportband abzuheben, um die zur Bearbeitung unabdingbare Positioniergenauigkeit zu erreichen. Hierdurch lassen sich deutlich einfachere Bearbeitungsstationen mit weniger Bewegungsachsen realisieren.“

Gerade bei der Montage von Kleinteilen spielen viele Faktoren eine wichtige Rolle für die Erreichung der gewünschten Präzision. Selbst geringe Vibrationen können hier zu Problemen führen, was Roger Schelbert als weiteren XTS-Vorteil sieht: „Das Transfersystem arbeitet völlig eigenständig und ohne mechanische Verbindung zu den einzelnen Prozessstationen. Somit können auch keine Vibrationen, z. B. durch Ruckbewegungen eines Handlingroboters, auf das XTS und dadurch auf weitere Stationen übertragen werden. Dies hat einen deutlich positiven Effekt auf die erzielbare Bearbeitungsgenauigkeit.“

Mover applikationsspezifisch gestalten

Die Flexibilität der Mover wirkt sich ebenfalls positiv aus, wie Roger Schelbert erläutert: „Zum einen lassen sich die Mover applikationsspezifisch – kürzer oder länger, größer oder kleiner – gestalten, je nachdem wie viel Platz für deren Bewegung zur Verfügung steht oder wie viele Einzelprodukte je Mover zu transportieren sind. Bisher haben wir uns auf den Bereich der Mikromontage konzentriert, der von bis zu 500 Mikrochips pro Werkstückträger bis hin zu drei oder vier größeren Bauteilen reicht. Flexibilität bedeutet aber auch, dass sich problemlos einzelne Mover aus dem Transfersystem entfernen und je nach Bedarf wieder hinzufügen lassen. Ein Beispiel hierfür ist ein spezieller Mover mit Akku-gespeistem Kamerasystem, der bei Bedarf durch den Prozess fährt und die einzelnen Prozessstationen auf ihre Genauigkeit hin überprüft und die Offsetkorrekturen zur höchsten Präzision wieder einspeist. Wichtig ist dies u. a. bei großen Temperaturunterschieden beispielsweise am Morgen oder Mittag des Arbeitstages.“

Die Montageanlage Cresa-Line erfüllt schon heute die Anforderungen zur Realisierung moderner Industrie-4.0-Konzepte. So ist die Produktionseffizienz zu jedem Zeitpunkt und für jeden Prozess nachvollziehbar, da die einzelnen Operationen mit Zeitstempel in einer Datenbank gespeichert werden. Grundvoraussetzung ist aber auch der konsequent modulare Maschinenansatz basierend auf einzelnen intelligenten Prozessstationen, die über XTS hochflexibel verbunden sind.

Variabilität als Grundvoraussetzung für Industrie 4.0

Dazu Roger Schelbert: „Ganz im Sinne einer Losgröße-1-Fertigung wird auftragsbezogen für jedes Produkt entschieden, welche Prozessschritte für die Herstellung erforderlich sind. Möglich wird dies einerseits durch die Anbindung des zentralen Steuerungsrechners C6920 und der Embedded-PCs CX5020 der einzelnen Prozessmodule an das ERP-System des Kunden. Andererseits spielt die individuelle Steuerung jedes einzelnen Movers in Verbindung mit einem eindeutig zugeordneten Produkt eine große Rolle. Denn auf diese Weise wird das zu bearbeitende Produkt quasi intelligent und kann sich selbst durch den Montageprozess schleusen. Ein weiterer Aspekt betrifft den genannten Kamera-Mover zur Kalibrierung über die gesamte Prozesskette hinweg. Seine Informationen können direkt für frühzeitige Korrekturen der Prozessabläufe verwendet werden, bevor inakzeptable Qualitätsmängel bzw. zu viele Schlechtteile auftreten.“ (jv)

Motek 2016: Halle 8, Stand 8108

(ID:44270093)