Additive Fertigung 3D-Druckteile mit weniger Trial‑and‑Error‑Tests optimieren

Quelle: Stratasys 2 min Lesedauer

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Stratasys hat Novi-Path, eine validierten Simulationlösung für Polymer‑Performance von Novineer, in die Software Grab CAD Print Pro integriert. Damit können Ingenieure schneller und kostengünstiger leichtere, stärkere Teile mit vorhersagbarer Leistung konstruieren und den Bedarf an physischen Tests für sicherheitskritische, tragende Anwendungen reduzieren.

Novi-Path arbeitet mit Grab-CAD Print Pro, sodass Nutzer Simulationen mit denselben Werkzeugpfaddaten starten können, die später zum Drucken von FDM‑Teilen verwendet werden.(Bild:  Stratasys)
Novi-Path arbeitet mit Grab-CAD Print Pro, sodass Nutzer Simulationen mit denselben Werkzeugpfaddaten starten können, die später zum Drucken von FDM‑Teilen verwendet werden.
(Bild: Stratasys)

Die Technologie von Novineer nutzt Grab-CAD‑Werkzeugpfad‑Daten, um das Bauteilverhalten in realen Anwendungen zu simulieren. Dabei berücksichtigt die Software Bauorientierung, Schichtrichtung, Infill‑Muster und werkstoffspezifischen Eigenschaften. Somit liefert die Lösung eine Vorhersagegenauigkeit, die laut ersten Kunden Gewichtsreduktionen von bis zu 35 Prozent bei tragenden Teilen ermöglicht.

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„Die Partnerschaft mit Stratasys verankert Novi Paths werkzeugpfadbewusste Bauteilsimulation in Grab CAD Print Pro und schließt die Lücke zwischen Konstruktionsabsicht und realer Bauteilleistung“, sagte Ali Tamijani, Ph.D., CEO und Mitgründer von Novineer, Inc. „Stratasys‑Anwender können nun Steifigkeit, Festigkeit und Versagen vorhersagen, bevor sie auf ‚Drucken‘ klicken – das reduziert Trial‑and‑Error, Zeit und Kosten und erlaubt die Qualifizierung weiterer FDM‑Teile. Als erster OEM, der diese einzigartige Lösung einführt, definiert Stratasys neu, was Materialextrusion in der Produktion leisten kann.“

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Ingenieure überkonstruieren FDM‑Teile oft oder verlassen sich auf Trial‑and‑Error‑Tests, weil ihnen eine einfache, zugängliche Simulation zur Vorhersage der Bauteilleistung fehlt.

Victor Gerdes, Vice President, Software, Stratasys

Präzise Vorhersagen zu Steifigkeit, Festigkeit und Versagensverhalten

Traditionelle Finite‑Elemente‑Tools behandeln 3D‑gedruckte Teile als homogene Bauteile und ignorieren den schichtweisen Charakter der Materialextrusion. Dadurch ist eine genaue Vorhersage des Verhaltens extrudierter Teile in realen Anwendungen mit herkömmlichen FE‑Werkzeugen nicht möglich. Die Integration von Novineer verwendet prozessinformierte Grab-CAD‑Daten, um präzise Vorhersagen zu Steifigkeit, Festigkeit und Versagensverhalten zu liefern.

„Ingenieure überkonstruieren FDM‑Teile oft oder verlassen sich auf Trial‑and‑Error‑Tests, weil ihnen eine einfache, zugängliche Simulation zur Vorhersage der Bauteilleistung fehlt“, sagte Victor Gerdes, Vice President, Software, Stratasys. „Durch die Integration der Novineer‑Simulation in GrabCAD Print Pro können Ingenieure das Verhalten von FDM‑Teilen bereits vor dem Druck vorhersagen – das spart Zeit und Kosten. Es ist ein vollständiger, validierter Workflow für Polymer‑Extrusion, den heute kein anderer 3D‑Druckerhersteller bietet.“

Versagenspunkte und Lastgrenzen vor dem Druck identifizieren

Novi-Path arbeitet mit Grab-CAD Print Pro, sodass Nutzer Simulationen mit denselben Werkzeugpfaddaten starten können, die später zum Drucken von FDM‑Teilen verwendet werden. Ingenieurteams können anwendungsspezifische Lastfälle und Sicherheitsfaktoren definieren, wahrscheinliche Versagensstellen identifizieren und virtuell iterieren, bis die Leistungsanforderungen erfüllt sind – und bleiben dabei vollständig in der Stratasys‑Softwareumgebung.

Mit der Novineer‑Integration erweitert Stratasys sein Ökosystem auf den gesamten Engineering‑Workflow für industrielle FDM‑Drucklösungen – von Konstruktion und Druckvorbereitung über Performance‑Validierung bis zur Produktion. Die kombinierte Lösung bietet Engineering‑Teams:

  • Die Möglichkeit, Versagenspunkte und Lastgrenzen vor dem Druck zu identifizieren
  • Nachgewiesene Genauigkeit mit Gewichtsreduktionen von bis zu 35 % bei kritischen Teilen bei gleichbleibender Bauteilqualität
  • Schnellere Time‑to‑Production, Verkürzung der Validierung von Wochen auf Stunden
  • Geringere Gesamtkosten durch leichtere Teile, kürzere Bauzeiten und Wegfall von Zeit, Kosten und Iterationen für Testteile

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