Spezielles Aluminium verschafft 40-fache Lebensdauer

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Einsatz in Hydraulik-Komponenten

G.AL-Dynamic-Werkstoffe finden überall dort Anwendung, wo Bauteile dynamischen Belastungen unterliegen. Häufig handelt es sich hierbei um Anwendungen aus der Fluidtechnik, dem Maschinen- und Anlagenbau, der Fördertechnik, der Vakuumtechnik und dem Formenbau.

Erste Anwendungstest mit Kooperationspartnern sind erfolgreich durchgeführt worden, so kämpfte beispielsweise ein namhafter Hersteller von Hydraulik-Steuerblöcken für Krane und Traktoren immer wieder mit haarrissbedingten Undichtigkeiten in bereits eingesetzten Hydraulik-Komponenten. Schwellende Belastungen, wie sie in der Fluidtechnik üblich sind, führen bei herkömmlichen Aluminium-Walzwerkstoffen aufgrund der Gefügestruktur und des Herstellungsprozesses zu Delaminierung der Werkstoffe.

Neben dem ärgerlichen Ausfall des Bauteils und den damit verbundenen Austausch- und Stillstandskosten war der Hersteller sehr unzufrieden mit der mühsamen Zerspanung bei einer Ausschussquote von bis zu 20 % während der CNC-Bearbeitung. Eingesetzt wurde die Legierung EN AW 7075 im Zustand T7351.

Erste Testreihen mit G.AL C330 Dynamic führten zu einem mehr als zufriedenstellenden Resultat: G.AL Dynamic wird ab sofort in der Serienfertigung eingesetzt – ohne weitere Ausfälle der Hydraulik-Steuerblöcke.

Vorteile auch im Formenbau

Auch im Formenbau konnte sich G.AL Dynamic aufgrund seiner sehr guten Zerspanungseigenschaften und Bruchdehnung sowie der guten Polierbarkeit bereits bewähren:

Das argentinische Formenbauunternehmen Rida de Argentina, ein Zulieferer der Automobil- und Textilindustrie, testete G.AL C330 Dynamic mit dem Ziel, einen hochfesten Walzwerkstoff der Legierung EN AW 7010 zu substituieren. Das Unternehmen stellte eine Spritzgussform zum Bau einer Abdeckung im Fahrzeuginnenraum her, welche 50.000 Zyklen standhalten sollte. Walter Perez, Leiter der Konstruktion beschreibt das Resultat wie folgt: „Nach nunmehr ca. 60.000 Zyklen sind keinerlei Verschleißerscheinungen der Form erkennbar. Zudem konnte die Herstellungszeit der Form im Vergleich zum vorher eingesetzten Werkstoff um 40 % reduziert werden.“ (qui)

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