Hannover Messe 2023 Showcases rund um die Digitalisierung der Produktentstehung

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Novotechnik Messwertaufnehmer OHG

ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH

Bechtle PLM Deutschland GmbH

Künstliche Intelligenz, Ökosysteme und Partnerschaften, IIoT, Vernetzung, Kollaboration, Closed Loop oder der digitale Zwilling – auf den Messeständen der Hannover Messe drehte sich alles um die Digitalisierung, ihre Umsetzung und ihre Vorteile. Wir zeigen einige Beispiele.

Die Veranstalter der Hannover Messe haben Bilanz zum diesjährigen Branchentreff gezogen. Laut einer Mitteilung präsentierten mehr als 4.000 Aussteller ihre neuen Produkte und trafen in den Messehallen auf 130.000 Besucher aus aller Welt. Für Dr. Gunther Kegel, ZVEI-Präsident und Vorsitzender des Ausstellerbeirats der Hannover Messe, waren es drei Trends, die der diesjährigen Veranstaltung den Stempel aufgedrückt haben: Elektrifizierung, Digitalisierung und Automatisierung. „Die Trends führen zu Lösungen, wie beispielsweise wirkungsvoller Klimaschutz geleistet werden kann“, so Dr. Kegel.

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Auch in den Messehallen mit Fokus auf Cloud & Infrastruktur, Digitale Plattformen, Engineering- und Office-Software wurde dies deutlich – es ging um künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen, generatives Technologien, Additive Fertigung, Smart Manufacturing, Circular Economy, den Closed Loop, Mixed Reality, den digitalen Faden, neue Partnerschaften und wachsende Ökosysteme, Optimierung aller Prozessschritte und Vernetzung. Wir zeigen eine Auswahl dessen, was an den Ständen zu sehen war.

Highlights auf dem Messestand von Autodesk

GE Clean Sky – Luftfahrttechnik neu gedacht

Mithilfe additiver Fertigungsverfahren und Generativem Design in Autodesk Fusion 360 hat ein internationales Team aus Industrie und Forschung ein Bauteil entwickelt, mit dem die Umweltauswirkungen in der Luftfahrt verringert werden können. Im Rahmen eines gemeinsamen Forschungsprojektes unter dem Namen „MOnACO“ haben sich Autodesk, General Electric, die Technische Universität Dresden und die Technische Universität Hamburg-Harburg zusammengeschlossen, um energieeffizientere Flugzeugtriebwerke zu entwickeln. Das Ausstellungsstück „GE Clean Sky“ zeigt die Turbinenkomponente eines großen Flugzeugtriebwerks.

Mithilfe von Autodesk Fusion 360 wurde aus vormals über 100 Einzelteilen ein 3D-gedrucktes Turbinenzwischengehäuse aus Metall entwickelt, das additiv gefertigt wird. Fusion 360 half dabei, mit verschiedenen Materialien und Produktionsmethoden zu experimentieren und verschiedene Designoptionen zu kreieren. Mit einem Durchmesser von einem Meter sei das resultierende Bauteil eines der größten einteiligen Triebwerkskomponenten aller Zeiten und weist eine Gewichtsreduzierung – gegenüber dem ursprünglichen Gehäuse – von über 30 Prozent auf. Das stellt einen bedeutenden Fortschritt bei der Reduzierung des Treibstoffverbrauchs und der Kohlenstoffemissionen in der Luftfahrtindustrie dar. In der vierten Designiteration wurde außerdem ein Gitterdesign entwickelt, das eine verbesserte Wärmeabführung des Bauteils im Betrieb ermöglicht. Das Design wurde mithilfe von Autodesk Volumetric Kernel erstellt, einem neuen Werkzeug in Fusion 360 zur Gestaltung komplexer Geometrien.

PIX Moving Space – Autonome Mobilität mit Generativem Design

Wie das geht, zeigt PIX Moving gemeinsam mit Autodesk unter dem Einsatz von Autodesk Fusion 360. Das Ausstellungsstück PIX Moving Space zeigt, wie KI-gestütztes Generatives Design gemeinsam mit Robotik und 3D-Metalldruck eine dezentralisierte Form der Automobilherstellung ermöglichen kann. Mithilfe digitaler Fertigungstechnologien können Designs für Fahrgestelle optimiert werden, die individuellen Kundenanforderungen gerecht werden, seien es gewünschte Designvarianten oder bauliche Anforderungen. Im Zusammenspiel mit Fusion 360 kann das Unternehmen PIX Moving eine nahezu unbegrenzte Vielfalt an kundenspezifischen Plattformen und Fahrzeugen innerhalb einer wesentlich kürzeren Vorlaufzeit herstellen.

Generatives Design

Fahrzeuge leicht gemacht – dank KI

Was PTC am Microsoft-Messestand gezeigt hat

PTC präsentierte gemeinsam mit Microsoft Lösungen, mit denen Unternehmen ihre digitale Transformation umsetzen, ihren Betrieb optimieren und ihr Wachstum steigern können. Die durchgängige Lösung kombiniert PTCs Angebote in den Bereichen PLM (Product Lifecycle Management), AR (Augmented Reality) und IIoT mit der Azure Cloud-Plattform von Microsoft sowie dessen KI- und ML-Fähigkeiten. Die sichere und konforme Umgebung schützt kostbare Daten und Werte von Unternehmen und bietet ihnen die Flexibilität, schnell auf veränderte Marktbedingungen zu reagieren und die Lösung nach Bedarf zu skalieren.

Oreo-Stapelmaschine demonstriert Thing-Worx DPM

Anhand einer Maschine, die Oreo-Kekse stapelt, zeigte PTC zudem seine Thing-Worx DPM-(Digital Performance Management) Lösung. Mit ihrer Closed-Loop-Problemlösung in Echtzeit liefert sie Erkenntnisse zu Engpässen, Fehlerursachen und aktuell realisierten Verbesserungen. Damit können Hersteller Optimierungsmaßnahmen vergleichen und priorisieren und deren Ergebnisse validieren.

Digitaler Faden bei Vestas

Am Beispiel von Vestas, führender Anbieter von Windenergieanlagen, zeigte PTC den Digitalen Faden. Dieser beginnt bei Vestas in der Konstruktion, wo die PLM-Lösung Windchill von PTC eine Basis für Governance und Traceability legt, und reicht über die CAD-, PLM- und IoT-Lösungen von PTC. Dank durchgängigem Konfigurationsmanagement kann Vestas seine Konstruktion und Produktion synchronisieren und gleichzeitig manuelle Übergaben und redundante Tätigkeiten abschaffen.

Serie „Zeitfresser in der Konstruktion“, Teil 3

Wie der digitale Faden Zeitfresser eliminiert

Was es bei Siemens zu sehen gab

Partnerschaften und Ökosysteme, der digitale Zwilling und generative künstliche Intelligenz waren einige Schwerpunkte am Siemens-Stand.

Digitaler Zwilling: Offenes Ökosystem vom Komponentenhersteller bis zum Kunden

Siemens, Bausch+Ströbel, Bosch Rexroth, Cadenas, Festo, Harting, Sick, Phoenix Contact und Wago zeigten auf der Hannover Messe 2023 gemeinsam, wie sich die Verwaltungsschale in der Praxis umsetzen lässt: Die Unternehmen haben digitale Zwillingsdaten gemäß des von der Verwaltungsschale definierten Standards ausgetauscht und den Mehrwert anhand eines konkreten Anwendungsfalls beim Maschinen- und Anlagenbauer Bausch+Ströbel evaluiert.

Wie das funktionieren kann, zeigten die Partner auf der Hannover Messe gemeinsam anhand einer Etikettier-Maschine von Bausch+Ströbel. Indem die beteiligten Komponentenhersteller Daten über die Verwaltungsschale standardisiert zur Verfügung gestellt haben, kann Bausch+Ströbel schneller und effizienter einen digitalen Zwilling der Maschine erstellen und so massiv Zeit beim Engineering und damit Kosten sparen. „Das Modifizieren, Suchen und Vervollständigen der Daten entfällt und wir können direkt mit den wertschöpfenden Tätigkeiten beginnen“, so Erich Bauer, Vice President Research & Development bei Bausch+Ströbel. „Außerdem haben die Daten aufgrund des Standards der Verwaltungsschale eine höhere Qualität, da zum Beispiel die Umformatierung von Daten entfällt.“

Siemens hat diesen Anwendungsfall mithilfe von Software-Lösungen aus dem Siemens Xcelerator-Portfolio unterstützt. Die Komponentenhersteller konnten prototypisch digitale Zwillingsdaten einfach und schnell in Form einer Verwaltungsschale über die Teamcenter-Software für Product Lifecycle Management (PLM) bereitstellen und dann Verwaltungsschalen prototypisch über die Engineering Tools NX Mechatronics Concept Designer, TIA Portal und Simit importieren. Jeder der beteiligten Komponentenhersteller hat einen digitalen Zwilling der jeweiligen Komponente wie beispielsweise Sensorik, Steckverbinder oder Zylinder in Form einer Verwaltungsschale zur Verfügung gestellt. Anschließend haben die Partner gemeinsam den Mehrwert der Verwaltungsschale anhand des konkreten Anwendungsfalls bei Bausch+Ströbel evaluiert.

KI-gestützte Teamcenter-App für Teams

Siemens und Microsoft steigern Produktivität in der Industrie mit generativer künstlicher Intelligenz

Siemens‘ neue Teamcenter-App für Microsoft Teams nutzt KI, um Produktivität und Innovation über den gesamten Produktlebenszyklus zu steigern. Wie es heißt, wollen Siemens und Microsoft die kollaborative Kraft von generativer künstlicher Intelligenz (KI) nutzen, um Industrieunternehmen dabei zu helfen, Innovation und Effizienz über den gesamten Lebenszyklus von Produkten zu fördern – von Design und Entwicklung über die Fertigung bis hin zum operativen Betrieb. Um die funktionsübergreifende Zusammenarbeit zu verbessern, integrieren die Unternehmen die Teamcenter mit Microsofts Kollaborationsplattform Teams und den Sprachmodellen von Azure OpenAI Service sowie anderen Azure-AI-Funktionen.

Mit der neuen Teamcenter-App für Microsoft Teams, die im Laufe des Jahres 2023 erwartet wird, soll es Konstrukteuren, Arbeitskräften in Service und Produktion sowie Teams in allen Geschäftsbereichen ermöglicht werden, Feedbackschleifen schneller zu schließen und Herausforderungen gemeinsam zu lösen. So können beispielsweise Servicetechnikerinnen und -techniker oder Produktionsmitarbeiterinnen und -mitarbeiter über mobile Geräte eventuelle Produktdesign- oder Qualitätsprobleme mit natürlicher Sprache dokumentieren und melden. Über Azure OpenAI Service kann die App diese informellen Sprachdaten analysieren, daraus automatisch einen zusammenfassenden Bericht erstellen und ihn dann innerhalb von Teamcenter an die passenden Expertinnen und Experten aus Design, Entwicklung oder Fertigung weiterleiten. Die Teamcenter-App für Microsoft Teams kann Millionen von Mitarbeitern, die heute keinen Zugang zu PLM-Tools haben, in die Lage versetzen, den Design- und Fertigungsprozess einfach als Teil ihrer bestehenden Arbeitsabläufe zu beeinflussen, heißt es.

Konstruktionsleiter Forum

Produktentwicklung neu denken

Der Schlüssel für den Erfolg eines Unternehmens liegt in Konstruktion und Entwicklung. Hier entstehen innovative Produkte, die die Wettbewerbsfähigkeit sichern. Doch kennen Sie die Herausforderungen der Produktentwicklung im 21. Jahrhundert?

Das Konstruktionsleiter Forum will Konstruktions- und Entwicklungsleiter für Hürden sensibilisieren, sowie Tools und Methoden aufzeigen, um innovative Ideen strukturiert zu entwickeln und den Produktentstehungsprozess so schlank und effizient wie möglich zu gestalten.

Jetzt informieren

Dassault Systèmes zeigte Vorteile der „Virtual Twin Experience“

Bei Dassault Systèmes standen die Themen Nachhaltigkeit und Zukunftsfähigkeit im Fokus: Thema war, wie digitale Durchgängigkeit über die gesamte Wertschöpfungskette ermöglicht wird und gleichzeitig Nachhaltigkeitsaspekte in jedem Schritt der Entscheidungsfindung Beachtung finden können.

Effiziente Prozesse etablieren, Kosten reduzieren, den ökologischen Fußabdruck verringern – das sind nur einige der zahlreichen Herausforderungen, denen Unternehmen gegenüberstehen. Sie sind gefordert, digitale Prozesse zu schaffen und agile Methoden zu entwickeln, um innovativ zu bleiben. Silolösungen aufzubrechen und die Zusammenarbeit zu verbessern, ist dafür unerlässlich. Auf der Hannover Messe verdeutlichte Dassault Systèmes, wie Unternehmen durch den Einsatz der 3D-Experience-Plattform abteilungs- und organisationsübergreifend zusammenarbeiten, Prozesse mithilfe virtueller Umgebungen verbessern und nachhaltige Innovationen vorantreiben können.

Der Showcase fokussierte sich auf den Shop-Floor und zeigte, wie mithilfe einer Virtual Twin Experience die reale und die virtuelle Welt verschmelzen, beispielsweise als Assistenzsysteme in der Montage und in der Wartung sowie als unterstützende oder vollautomatische Lösung in der Qualitätsprüfung: So gab es ein robotergeführtes Kamerasystem zu sehen, das den Ist-Zustand eines Produktes mit dessen Soll-Zustand abgleicht. Dies hilft Mitarbeitenden dabei, schnell zu erkennen, ob der Bauzustand korrekt ist oder Änderungen nötig sind. Das Ziel der Virtual Twin Experience ist es, die Entlastung der Mitarbeitenden bei ihrer täglichen Arbeit sowie eine Qualitätsprüfung durch den Einsatz von Daten sicherzustellen – nachhaltig, effizient und immer mit dem Menschen im Mittelpunkt.

gesponsert MODSIM

Mit integrierter Modellierung und Simulation zur optimierten Produktentwicklung

Closed-Loop bei Contact Software: Where PLM meets IoT

Contact Software machte den Nutzen der Digitalisierung mit seiner Low-Code-Plattform Elements konkret erfahrbar: durch einen elektrischen Formel-Rennwagen, seinen Digitalen Zwilling und eine Rennstrecken-Simulation. Unter dem Motto „Where PLM meets IoT“ zeigte Contact Software, wie sich der Produktlebenszyklus aus wirtschaftlicher und ökologischer Sicht mit durchgängigen PLM- und IoT-Anwendungen nachhaltiger gestalten lässt.

„Eyecatcher“ war ein elektrisch angetriebener Rennwagen von Bremergy, den Contact und das Formular Student Electric Team der Universität Bremen zum Fahrsimulator umgerüstet haben. Der Bolide ist über die Contact Elements Plattform vernetzt. Auf einem Monitor war seine Produktstruktur im PLM zu sehen, während das IoT-Dashboard auf dem zweiten die Analyse der Betriebsdaten visualisiert.

Produktentwicklung

Was 2023 für Konstrukteure und Entwickler wichtig wird

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