Verbindungstechnik Null Fehler bei der Getriebemontage

Zur prozesssicheren Montage der Ecomat-Getriebe setzt ZF Friedrichshafen die Power-Macs-4000-Steuerungen von Atlas Copco ein. Dabei lassen sich mehrere Arbeitsschritte einsparen und der Werker muss nur noch einmal den Schrauber bedienen.

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Seit ZF die Power-Macs-4000-Steuerungen von Atlas Copco einsetzt, verläuft die Montage zweier Schrauben auf den Abtriebsflansch von Ecomat-Getrieben einfacher, schneller und prozesssicher. Die Friedrichshafener sparen an dieser Station drei von vier Werkzeugen und noch mehr Arbeitsschritte ein.

„Die Zeitersparnis war gar nicht mal die Hauptsache“, bekennt Thomas Weißenrieder, Arbeitsvorbereiter in der Montage der Ecomat-Getriebe bei ZF in Friedrichshafen. „Vielmehr standen für uns die Prozesssicherheit und die höhere Qualität des Endprodukts im Vordergrund.“ Diese Aussage bezieht er auf die Montage zweier Schrauben der Größe M12, die mit 60 Newtonmetern auf den Abtriebsflansch der automatischen Ecomat-Lastschaltgetriebe geschraubt werden. Die Montage muss so synchron wie möglich vor sich gehen, um ein Verkanten zu vermeiden.

High-End-Schraubtechnik ersparte mehrere Arbeitsgänge

ZF setzt an dieser Station die neuen Power-Macs-4000-Steuerungen von Atlas Copco Tools ein. Nötig geworden war diese High-End-Schraubtechnik erst wegen dieser Getriebekonstruktion, bei der die beiden zu montierenden Schrauben sehr eng aneinander liegen. „Bei anderen, ähnlichen Getrieben, bei denen der Abstand etwas größer ist, hatten wir keine Probleme.“ Doch bei dieser Version erwies es sich als schwierig, beide Schrauben prozesssicher anzuziehen – selbst mit den Vorgänger-Steuerungen.

Die Konstruktionsänderung führte dank der neuen Steuerung auch zu Vorteilen in der Montage, denn bei dem Getriebehersteller ZF entfallen heute gleich mehrere Arbeitsgänge: „Früher haben wir die Schrauben mit einem Druckluftwerkzeug angezogen, dann mit einem Drehmomentschlüssel bis zum richtigen Wert nachgeknickt und anschließend zu Sicherungszwecken mit dem Hammer noch ein Halteblech draufgeschlagen“, blickt Weißenrieder zurück. Zum Nachknicken habe man überdies einen doppelarmigen Gegenhalter verwenden müssen, damit sich die Lager des Bauteils nicht drehen. „Das alles war sehr aufwendig.“ Nun spart ZF neben den Kosten für das Sicherungsblech an dieser Station auch noch mindestens fünf Arbeitsschritte ein: Der Werker braucht nur noch einmal den Schrauber zu bedienen.

Werker kann keinen Fehler mehr machen

Mit dem heute eingesetzten System lässt sich die Montage von einst nicht mehr vergleichen. Die Power-Macs-4000-Steuerung hat nun alles im Griff, der Werker kann schlicht keinen Fehler mehr machen. Er erhält gleich drei „I.O.“-Signale: je eine grüne Leuchte pro Schraube sowie eine dritte für das Gesamt-I.O. Ob also ordnungsgemäß verschraubt wurde, kann er umgehend am Display der Steuerung ablesen. Sollte eine Schraube nicht in Ordnung sein („n. i. O.“) oder etwa das Dichtmittel fehlen, stoppt der Zweifachschrauber, der aus zwei QST-Spindeln besteht. Der Werker kann die Schrauben nicht weiter anziehen, sondern muss sie erst im Linkslauf lösen. Sodann kann er einen neuen Versuch starten.

Für die perfekte Montage der beiden Schrauben, unter deren Köpfen sich jeweils noch ein Flächendichtungsmittel befindet, das den Schraubfall etwas weicher macht, hat Atlas Copco eine Schraubstrategie programmiert: Über die Dynatork-Funktion folgen die Spindeln dem Bauteil auch während der Setzerscheinungen und halten das richtige Drehmoment über einen vordefinierten Zeitraum aufrecht. „Das ist das erste Werkzeug, das diesen Schraubfall überhaupt schafft“, stellt Thomas Weißenrieder fest. Auf den Abtriebsflansch wird später einmal die Gelenkwelle des Busses oder Lkw montiert. „Da darf einfach nichts passieren“, begründet er den Schritt hin zu maximaler Prozesssicherheit und Qualität.

Sicherheit hat Vorrang

Die Amortisationszeit des im Vergleich zu der früheren Vorgehensweise mit Druckluftschrauber, Drehmomentschlüssel und Hammer teureren Systems steht dabei hinter der Sicherheit zurück. „Wenn draußen auf der Straße auch nur ein einziges Bauteil versagt, käme das teurer als jedes Schraubsystem“, sagt Weißenrieder. Kurz: Die Sicherheit darf etwas kosten.

Der Power Macs 4000 unterstützt alle gängigen Schraubstrategien und hält damit für jeden Schraubfall das optimale Anziehverfahren bereit. Während des Anziehens prüft die Steuerung stets, ob der Montageprozess korrekt durchgeführt wird und dokumentiert die Ergebnisse. Mit höchster Prozesssicherheit lässt sich auf diese Weise die Null-Fehler-Montage umsetzen. „Mit unserer Technik sind wir bestens auf eine mögliche Dokumentation vorbereitet“, sagt Weißenrieder.

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