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Magnete Mit dem richtigen Material zum spritzgegossenen Magneten

| Redakteur: M.A. Bernhard Richter

Wegen der vielfältigen Designmöglichkeiten und der vergleichsweise kostengünstigen Herstellung sind Kunststoffmagnete eine gute Alternative zu herkömmlichen gesinterten Magneten.

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(Bild: BARLOG)

Die Technologie des Spritzgussverfahrens für Magnete existiert seit Jahrzehnten. Tobias Wiebel, Anwendungstechniker bei der Barlog Gruppe, erklärt: „Da die Nachfrage nach spritzgegossenen Magneten aber in den letzten Jahren deutlich gestiegen ist, bieten inzwischen nicht mehr nur klassische Magnethersteller diese Dienstleistung an.“ Berlog reagiert mit der Produktion spezieller Compounds für den Magnet-Spritzguss der Marke Kebalend/M auf die Nachfragesteigerung. Dabei greift der Kunststoffexperte verstärkt auf ferritbasierte Magnetwerkstoffe zurück, die Polymermatrix orientiert sich immer am späteren Einsatzgebiet.

Insbesondere für kostengünstige Magnete – zum Beispiel Haftmagnete – eignet sich Polyamid 6, während sich Polyamid 12 durch seine Dimensionsstabilität auszeichnet. „Wir empfehlen die Rohstoffe immer abhängig vom gewünschten Endprodukt“, erklärt Wiebel. „Polyamid 12 zum Beispiel wird häufig verwendet, wenn es um Produkte der Sanitärindustrie geht, die viel mit Wasser in Berührung kommen.“ Wenn der Magnet hohen Temperaturen oder Chemikalien ausgesetzt ist, fällt die Wahl meist auf PPS – beispielsweise bei Anwendungen im Motorraum von Automobilen. Ein wesentlicher Unterschied von Compounds für den „klassischen“ und den Magnet-Spritzguss: Die Magnetpartikel im Kunststoff müssen aufmagnetisiert werden, um einen Dauermagneten zu erhalten. Dies geschieht idealerweise während des Spritzgießprozesses.

Spritzgießen oder sintern?

Die Herstellung spritzgegossener Magnete ist im Vergleich zu gesinterten Magneten kostengünstiger und weniger aufwendig, da gleich zwei Schritte in einem Produktionsverfahren vollzogen werden: „Während des Spritzgießens formt das Werkzeug das Kunststoffbauteil und magnetisiert es zeitgleich“, erläutert Wiebel. „Für die Magnetisierung kommen entweder Dauermagnete oder Elektromagnete zum Einsatz, je nach gewünschter Magnetisierung und Feldstärke des Bauteils.“

Außerdem haben spritzgegossene Magnete bedingt durch das Herstellverfahren den Vorteil der Designfreiheit – so können zusätzliche Funktionselemente angespritzt oder Einlegeteile umspritzt werden. Insbesondere dann, wenn es gelingt, solche Zusatzfunktionen in den Spritzgussmagneten zu integrieren, lässt sich ein Kostenvorteil gegenüber Lösungen mit gesinterten Magneten erzielen. „Allerdings ist es nicht in allen Fällen möglich, gesinterte Magnete durch Spritzgussprodukte zu ersetzen“, betont Tobias Wiebel. „Als Berater von der Idee bis zur Serienproduktion analysieren wir bereits zu Beginn des Projekts die Machbarkeit des Vorhabens und geben unseren Kunden eine ehrliche Einschätzung.“

Bei der Beratung sind verschiedene Services des Unternehmens involviert: Die Mitarbeiter der CAE-Services (Computer-Aided Engineering) simulieren die Magnetfunktion des Bauteils, bevor es produziert wird; das hauseigene Prüflabor testet die gewählten Kebalend/M-Compounds auf deren magnetische und mechanische Eigenschaften sowie deren chemische Beständigkeit und das Geschäftsfeld Protosys Rapid Tooling stellt magnetische Bauteile als Prototypen her. (kj)

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