Leichtbau bei BMW Materialmix der Zukunft

Die BMW Group hat den Grundstein für ein neues Leichtbauzentrum am Standort Landshut gelegt, wo künftig technologieübergreifend geforscht wird. Neben den BMW-i-Modellen werden aktuell auch bei der neuen 7er-Reihe intelligente Materialkombinationen eingesetzt. Auch im Metallbereich ist Umbruchstimmung: Die Leichtmetallgießerei setzt bei der Zylinderlaufflächen­beschichtung von Kurbelgehäusen als erster Betrieb in der Großserie auf die LDS-Technologie, ein Verfahren zum Lichtbogendrahtspritzen.

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Man hätte meinen können, der i3 sei ein Image-Modell. Die BMW Group gehört schließlich zu jenen Automobilherstellern, bei denen Kraft und Fahrfreude großgeschrieben wird. Doch die Bayern scheinen es wirklich ernst zu meinen mit ihrer Leichtbaustrategie. Ab Ende 2016 werden in Landshut rund 160 Ingenieure technologieübergreifend an innovativen Werkstoffen, Mischbaukonzepten und Fertigungsverfahren für künftige Fahrzeuggenerationen forschen. In unmittelbarer Nähe zur Produktion entsteht so eine Denkfabrik, die Synergien schaffen soll und den Technologievorsprung von BMW im automobilen Leichtbau festigen soll. Rund 20 Mio. Euro werden für das neue Leichtbauzentrum investiert, dessen Innovationsanspruch sich auch in seiner Gestaltung widerspiegelt: Die Gebäudearchitektur ist durch ein offenes, modernes Design mit innovativen Materialien geprägt.

Kompetenzzentrum für Leichtbau und Elektromobilität

Als «Innovationsschmiede» und Vorreiter für zukunftstaugliche Werkstoffe sei Landshut der ideale Standort für das neue Leichtbauzentrum. „Die Konzentration von Leichtmetall-, Guss-, Kunststoff- und Faserverbundkompetenz an einem einzigen Ort ist weltweit einmalig. Landshut und Leichtbau werden heute schon in einem Atemzug genannt“, sagt Oliver Zipse, Vorstand Produktion der BMW AG. Das niederbayerische Komponentenwerk leistet wichtige Beiträge für die i-Modelle. Dazu gehören auch Elektromotoren und Motorgetriebe-Einheiten, die ebenfalls dort entstehen.

Neben dem i3 und dem i8 stecken auch im Flaggschiff der Marke, dem neuen 7er, zahlreiche Leichtbau-Innovationen aus Landshut – wie etwa Karosseriebauteile aus Carbon und Aluminium, Stoßfänger aus Kunststoff, Cockpits oder Gelenkwellen. Mit dem Technologiewandel wurden im Übrigen auch die Ausbildungsberufe an die veränderten technologischen Anforderungen angepasst. Die Mitarbeiter wurden für den Umgang mit neuen Werkstoffen und Antriebsformen entsprechend qualifiziert.

CFK auch in der neuen 7er-Reihe

Die Neuauflage der Luxuslimousine zeichnet sich nicht nur durch innovative Specials in den Bereichen Fahrdynamik, Komfort, intelligente Vernetzung und Bedienung aus, sie wurde auch mit einem ganzheitlichen Leichtbaukonzept entwickelt. Gezielt wurden verschiedene Werkstoffe kombiniert, um ein Optimum an Fahrzeuggewicht und Materialfestigkeit sowie -steifigkeit zu erreichen.

In der Fahrgastzelle kommen so zum Beispiel kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) zum Einsatz, die rund 30 % leichter sind als Aluminium. Die als
„Carbon Core“ bezeichnete Karosseriestruktur basiert auf einem Technologietransfer aus den BMW-i-Modellen. Immerhin reduziert sich das Gewicht des neuen BMW 7er um bis zu 130 kg gegenüber dem entsprechenden Modell der Vorgängergeneration – dies trotz der deutlich erweiterten Komfort- und Sicherheitsausstattung.

Der neue 7er ist somit das erste Modell der BMW Group, bei dem industriell hergestelltes CFK im Karosseriebau nicht als sichtbarer Aussenhaut-Werkstoff, sondern in der Karosseriestruktur verwendet wird – nämlich im Verbund mit höchstfestem Stahl und Aluminium. Aus CFK bestehen etwa die Dachspriegel sowie die Verstärkungen des Dachrahmens, der B-Säule, der C-Säule, des Schwellers und des Mitteltunnels sowie die Gepäcktrennwand oben. Dadurch wird nicht nur das Gewicht, sondern auch – durch die Absenkung des Fahrzeugschwerpunkts – die Fahrdynamik verbessert.

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