Logistikkosten bei größeren Windkraftanlagen im Griff behalten

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Systemische Anlagenänderungen nehmen Einfluss auf die Kosten

Nicht zu vergessen der logistische Aufwand infolge von Abnahmeverpflichtungen. Wenn beispielsweise innerhalb eines Rahmenvertrags mit einem Turmhersteller pro Jahr 400 oder 800 Sektionen abgenommen werden müssen, der Windkraftanlagen-Hersteller dabei in Verzug kommt, seiner Abnahmeverpflichtung aber nachkommen muss, kommt es schon einmal vor, dass die häufig auch als „Spargel“ bezeichneten Türme etwa von Vietnam nach Hamburg verladen werden.

Ein anderes, immer stärker kommendes Thema sind die Local-Content-Vorgaben. Der chinesische Markt hat sich jahrelang geschützt, indem er den europäischen Anlagenbauern vorschrieb, 60 bis 70% der Wertschöfpung aus der Volksrepublik einzukaufen. Ein schwieriges Thema, das heutzutage aber auch in der Europäischen Union vorkommt, obwohl das wegen des Gebots der Freizügigkeit gar nicht vorkommen dürfte.

Betonrohr-Türme statt Stahlrohr-Türme für Windkraftanlagen beeinflussen Logistik

Andere Entwicklungen, bei denen sich gravierende Veränderungen für die Logistik ergeben, sind systemischer Natur, wenn beispielsweise von Stahlrohr-Türmen auf Beton-Türme umgestellt wird. Die Tendenz geht momentan dahin, dass Anlagen ab Nabenhöhen von 100 m vermehrt auf Betontürme gestellt werden, die entweder in Gleitschal-Bauweise oder in einzelnen Betonscheiben übereinander gestellt und hydraulisch verspannt werden. Daraus ergibt sich wiederum eine völlig neue Logistikkosten-Struktur, die allerdings wegen der relativ geringen Kostenunterschiede eine nachrangige Rolle spielt.

Interessant scheinen neuere On- oder Near-Site-Modelle zu sein. Dabei handelt es sich um Versuche, bei Windparks ab einer bestimmten Größe zum Beispiel die Flügel direkt auf der Baustelle zu fertigen. Dort wird dann planiert, es werden provisorische Industrieböden gegossen und Zelte aufgestellt. Der Anlagenbauer Enercon beispielsweise hat einen ganzen 90-m-Turm auf der Baustelle geschweißt, gegen Korrosion geschützt und dann in einem Stück aufgerichtet, um auszuprobieren, wie diese Technik funktioniert.

Der vernünftigste Zeitpunkt der nachhaltigen Einflussnahme auf die Logistikkosten ist eigentlich während der technischen Spezifizierung der Windkraftanlagen. Wenn sich die Logistik-Verantwortlichen relativ früh mit den Entwicklungsingenieuren an einen Tisch setzen und sich darüber Gedanken machen: Was darf und was wird eine Turmsektion in der nächsten Anlage und in der übernächsten Anlagen-Entwicklunsstufe eigentlich wiegen? Wie hoch ist ein vernünftiges Maximalgewicht, bei dem man einen Serienfertigungs-Anspruch in der Logistik noch durchhalten kann?

Will man beispielsweise in Mitteleuropa Windkraftanlagen errichten, deren Rohrdurchmesser größer als 4,3 m ist, wird man ein Problem bekommen, da die Brücken in der Regel keine größere Durchfahrtshöhe erlauben. Wenn man sich auf maximal 4,3 m Durchmesser verständigt hat, die Turmsektion aber schwerer als 70 t ist, entsteht das nächste Problem, weil dann die Grenzen der Ausgleichsfähigkeit der hydraulischen Achsensysteme von Tiefladern erreicht sind. Diese Lasten können nicht mehr gleichmäßig auf die Straße verteilt werden.

Niedrige Gewichte und kleinere Windkraftanlagen-Teile sparen Transportkosten

Nachfolgend das eingangs angekündigte Fallbeispiel: Zur Zeit ist ein Windpark in San Sostene, Kalabrien, am „großen Zeh“ von Italien mit 15 Anlagen mit 80 m Nabenhöhe in Errichtung (geschätzter Jahresenergieertrag 80 Gigawattstunden). Die Schlusskalkulation für die Logistikkosten konnte naturgemäß erst nach Festlegung der Lieferanten erfolgen.

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