Feder Leichtbaublattfeder aus Fiberglas prämiert

TU Chemnitz und Deutsche Postbank AG vergeben erstmals den mit 20.000 Euro dotierten Technologietransfer-Preis „wissen.schafft.arbeit“ an die TU Darmstadt und die IFC Composite GmbH Haldensleben für eine Leichtbaublattfeder.

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Der Preis wird den Kooperationspartnern für die Entwicklung und mittlerweile in Großserie gefertigten Fiberglas-Leichtbaublattfedern für den Fahrzeugbau verliehen. Gegenüber einer herkömmlichen Stahlfeder bietet die neuartige Feder bessere fahrdynamische Eigenschaften, ist etwa 70 Prozent leichter, korrosionsfrei und benötigt weniger Bauraum.

Mit Hartnäckigkeit von der Idee bis zur Großserie

Die Darmstädter Wissenschaftler waren bereits in den 80iger Jahren davon überzeugt, dass es eines Tages zur Großserienfertigung von Faserverbund-Blattfedern kommen würde. Dieser Vision folgten sie konsequent und hartnäckig in ihrer gut strukturierten Forschungsarbeit und fanden 2004 in der IFA GmbH, Haldensleben, - aus der hat sich 2005 die heutige IFC Composite GmbH neu gegründet - den richtigen Partner. Das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt fragte an, ob die Darmstädter in der Lage seien, für den Sprinter von Daimler Blattfedern aus einem Faser-Kunststoff-Verbund zu entwickeln. Die Forscher sagten ja und bereits der erste Prototyp hielt allen geforderten Belastungen stand. Zahlreiche Prototypen mit optimierten Geometrien und unzählige Tests auf Prüfständen und in Fahrzeugen folgten.

Nachdem das Unternehmen den Auftrag zur Serienfertigung der Sprinter-Feder, die baugleich auch im VW Crafter eingesetzt wird, erhielt, startete 2006 in Haldensleben die erste deutsche Großserienproduktionsanlage für Blattfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Als Herstellungsverfahren wurde das Heißpressverfahren gewählt, das Lufteinschlüsse nahezu vermeidet und dank des hohen Pressdrucks für eine hohe Qualität der Blattfedern sorgt. Jährliche Produktionskapazität: 240.000 Federn, die weltweit zu den höchst belasteten Bauteilen innerhalb der Faserverbundtechnik gehören.

70 neue Arbeitsplätze wurden geschaffen

Positiver Effekt dieses erfolgreichen Technologietransfers für das Unternehmen und die Region: 70 neue Arbeitsplätze wurden geschaffen. Und auch das Spezialwissen um die neuen Federn und deren Fertigung wanderte von West nach Ost in die neue Firma IFC Composite GmbH, viele Unternehmensmitarbeiter wurden monatelang in Darmstadt geschult. Noch heute arbeiten beide Partner eng zusammen - etwa bei der Entwicklung neuer, hochbelastbarer Werkstoffkombinationen und neuer Federkonzepte.

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