Hydraulik Kitting-Konzept optimiert Lieferbeziehungen

Im neuen Werk von Horsch in Ronneburg bei Gera werden auf 15 000 Quadratmetern Maschinen für die Landwirtschaft hergestellt. Um die Lieferbeziehungen zu optimieren, unterstützt Hansa-Flex das Unternehmen mit dem Kitting-Konzept für die hydraulische Leitungstechnik.

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Seit 1993 unterstützt Hansa-Flex den Landmaschinen-Hersteller Horsch in seinem Werk in Schwandorf. Im Jahr 2001 vereinbarte der Regionalleiter von Hansa-Flex, Frank Dahms, mit dem Horsch-Chefeinkäufer Friedrich Lehner eine Optimierung der Lieferbeziehungen. Dabei entstand die Idee des Kitting-Konzepts für die hydraulische Leitungstechnik. Dieses Konzept wurde erstmals im Werk Schwandorf in kleinem Umfang eingesetzt. Dabei haben die gesammelten Erfahrungen so überzeugt, dass Hansa-Flex bei der Konzeption des neuen Werks in Ronneburg von Beginn an als Partner für das Kitting feststand.

Bauteile sind für Mitarbeiter an den Montageplätzen leicht zu greifen

Bevor das Kitting-Konzept im neuen Werk umgesetzt werden konnte, hatten die Spezialisten für Konstruktion und Produktion bei Horsch jeden Montagschritt analysiert und genau festgelegt, an welcher Stelle im Kit das jeweilig benötigte Bauteil zu platzieren ist. Und das so übersichtlich, dass es für jeden einzelnen Mitarbeiter an den Montageplätzen leicht zu greifen ist. Der Vorteil: Die Monteure brauchen nicht lange zeitaufwendig nach dem passenden Bauteil zu suchen, sondern können sich voll auf ihre eigentlichen Aufgaben konzentrieren. Die Bauteile liegen deshalb in speziellen Boxen, damit sie ohne Transportschäden an die Fertigungsstraße geliefert werden können.

Das Prinzip des Kreisverkehrs senkt Verpackungsaufwand und schont die Umwelt

Der so genannte Kreisverkehr ist ein weiterer Vorteil des Kitting-Konzepts. Dabei kehren die leeren Boxen von den Montageplätzen zurück zu Hansa-Flex und werden dort neu bestückt. Das senkt einerseits den Aufwand für Verpackungen und schont die Umwelt. Allerdings werden die kostenreduzierenden Wirkungen noch größer, wenn auch die Bauteile anderer Lieferanten - wie Schrauben und Muttern - für diesen Montageschritt in die Kits integriert werden. Das haben Horsch und Hansa-Flex auch erkannt. Somit erhielt Hansa-Flex den Auftrag, in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit den bisherigen Lieferanten von Horsch, den Lieferprozess so zu gestalten, dass diese ihre Bauteile an Hansa-Flex schicken, wo die Kits konfektioniert werden.

Alles funktioniert wie in der Planung vorgesehen

Mit der neuen Werkseröffnung in Ronneburg ist das Kitting-Konzept bei Horsch erfolgreich angelaufen. Die Lieferung des Kits erfolgt just-in-time, vollkommen synchron mit der Montage des jeweils anstehenden Modells. Wenn beispielsweise am Anfang des Produktionsbandes das Chassis einer Agrarmaschine aufgesetzt wird, wird gleichzeitig die Leistungstechnik bereitgestellt. Alles funktioniert wie in der Planung vorgesehen, wird aber auch ständig optimiert. „Denn es ist ein dynamisch ausgelegter Prozess“, erläutert Volker Unger von Horsch. „Auch technische Änderungen werden schnell durchgestellt und dann bei Hansa-Flex in der Fertigung der Schlauchleitungen umgehend umgesetzt.“

Der Kunde hat nur noch einen Lieferanten für einen kompletten Montageschritt

Horsch reduziert durch das Kitting die Lagerkosten und stellt zugleich sicher, dass die Leistung gesteigert wird. „Denn Hansa-Flex hat den Anspruch, OEM in ihrer Wettbewerbsfähigkeit zu unterstützen“, so Frank Dahms, der noch auf weitere Kostenvorteile durch die Minimierung der Schnittstellen hinweist. „Hansa-Flex regelt das für den Kunden, dessen Bestellwesen einfacher wird, denn er hat nur noch einen Lieferanten für einen kompletten Montageschritt - und damit auch für die Rechnungslegung und das Controlling.“

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