Hydraulikmotoren von Rexroth machen Druck im Innenmischer

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Bosch Rexroth AG

Abschaltbare Leistungsdichte

Spätestens hier werden die Vorteile der Hägglunds-Hydraulikmotoren von Rexroth deutlich, die mit maximalen Drehmomenten von 2000 kNm die stärksten Direktantriebe auf dem Markt sind. Die Hägglunds-CBM-Motoren bieten volles Drehmoment aus dem Stillstand und können ihr Startdrehmoment zeitlich unbegrenzt aufrechterhalten. Damit die beiden ineinander laufenden Rührwerke wirklich synchron zueinander drehen, treibt Rado sie über ein Verteilgetriebe an. Damit ist mechanisch sichergestellt, dass es zu keiner Winkelabweichung kommen kann. Diese notwendige Gleichlaufpräzision ist dem Verfahren geschuldet. „Nur wenn die Rotoren sehr eng ineinander greifen und die Scherkräfte an den stillstehenden Knetertrögen optimal gegeben sind, vermischen sie die Komponenten wirkungsvoller und schneller miteinander. Der Abstand zwischen den Flächen beträgt gerade einmal acht Millimeter“, erklärt Ebers.

Die Steuerung haben Rado Gummi und Bosch Rexroth gemeinsam so programmiert, dass der Innenmischer nach der Grobzerkleinerung in den Schongang schaltet. Da während dieser Phase der Leistungsbedarf erheblich sinkt, schaltet die Anlage nicht benötigte Hydraulikpumpen kaskadierend aus. Diese bedarfsgerechte Abschaltung senkt den Energieverbrauch im Betrieb erheblich und schont letztlich auch das Hydrauliköl.

Durchgängige Antriebslösung

Die Firma Rado Gummi, die als Produzent von Kautschukmischungen im Markt auftritt, die die Weiterentwicklung von Prozessen aber auch mit eigenem Maschinenbau voran treibt, setzt bei der antriebs- und steuerungstechnischen Ausrüstung ihrer Anlagen am liebsten auf Lösungen aus einer Hand. Ebers: „Rexroth kommt bei uns durchgängig zum Einsatz. Wir nutzten in der Zusammenarbeit auch sehr gerne den Engineering-Support. Wir wissen, wie man Kautschuk mischt, Rexroth kennt die dafür notwendige Hydraulik und vor allem auch unsere Prozesse.“

100 kg wiegt so eine Mischung, wenn sie fertig geknetet als Klumpen in ein Walzenwerk fällt, das daraus so genannte Felle mit einem halben Meter Breite formt. Die Walzen sind gekühlt, damit das Zwischenprodukt auf dem Weg zum Gummi möglichst schnell abkühlt. „In der Mischung ist ein Aktivator eingearbeitet, der für das Vulkanisieren erhalten bleiben muss“, erklärt Fred Ebers. (qui)

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