Heavy Metal auf dem Flughafenvorfeld

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SPN Schwaben Präzision Fritz Hopf GmbH

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WITTENSTEIN SE

Jebens GmbH

Als reiner Montagebetrieb lässt Schopf die einzelnen Teile bei ausgewählten Zulieferern fertigen. Anhand von Stücklisten ordert der Einkauf die benötigten Teile und Baugruppen wie Kabinen, Rahmen, Motoren, Auspuff- oder Kühlanlagen. An dieser Stelle kommt Jebens ins Spiel. Jebens liefert allein 78 Positionen dieser Stückliste und damit das komplette Chassis. Insgesamt 380 Einzelteile fertigt Jebens für einen Schlepper vom Typ F396 und fügt sie zu komplexen Baugruppen zusammen. Dazu zählen kleine – nur 10 x 30 x 124 mm große – zu verschweißende Stege ebenso wie Lastträger und Außenwände, die rund 0,80 x 1,5 x 6,0 m messen. Etwa ein Drittel dieser Stücklistenpositionen wird von Jebens auch mechanisch bearbeitet. Die Fahrzeuge erhalten eine Lackierung, wie sie auch bei PKW üblich ist. Bei den großen Teilen setzt Jebens Grobbleche der Dillinger Hütte ein. Vor der Verarbeitung in der Schweißerei wird das Material gebrannt, verputzt, gestrahlt, gerichtet und mechanisch bearbeitet.

Flexibles Gewicht und variable Größe

Der Flugzeugschlepper wird in drei verschiedenen Ausführungen mit unterschiedlichen Längen, Motoren und Federungen angeboten. Zudem ermöglicht ein ausgeklügeltes Ballastiersystem des Schleppers ein variables Gewicht von 50 t bis zu 70 t, so dass der Koloss außer dem A380 auch alle anderen Flugzeugtypen bewegen kann. Bei voller Aufballastierung ist der F396P rund 9,80 m lang, 3 m breit und 1,90 m hoch, bei geringerem Gesamtgewicht ist er mit einer Höhe von 1,80 m etwas kleiner. Die damit einhergehenden unterschiedlichen konstruktiven Veränderungen erfordern bei Jebens ein hohes Maß an Flexibilität und Präzision in der Fertigung. Trotz ihres Gewichtes von 1,5 t müssen die einzelnen Ballastelemente mit geringen Toleranzen gefertigt werden. „Unsere Schlepper arbeiten underbelly, müssen also unter den Flugzeugrumpf geschoben werden – da kommt es auf jeden Millimeter an“, erläutert Holger Stahnke. Jebens fertigt, schweißt, grundiert und lackiert die kompletten Chassis der Schlepper. Diese bestehen aus drei Stücken: Rahmen, Vorder- und Heckplattform. Bei neueren Modellen sind es sogar nur zwei, da hier die hintere Plattform nur auf Kundenwunsch angeschraubt wird. Als kurze Ausführung hat der F396 die Kabine vorne, die lange Version des Flugzeugschleppers verfügt über einen weiteren Fahrerstand oder eine Kabine hinten, so dass der Schlepper von dort aus ebenfalls ganz normal gefahren und gelenkt werden kann. Der Vorteil dabei ist, dass der Fahrer direkte Sicht auf die Schleppstange hat. So kann er je nach Aufgabenstellung den optimalen Fahrerstand wählen. Die hintere Plattform erhält zudem manchmal die Vorrichtung zur Befestigung einer Ground Power Unit (GPU), die bei ausgeschalteten Triebwerken die Stromversorgung für das Flugzeug übernimmt.

Beide Plattformen werden zusammen mit der Stoßstange am Rahmen angebracht. Da dieser außerdem Achse, Motor, Getriebe, Hydraulikkomponenten sowie Halterungen für die einzelnen Blöcke und die seitlichen Abdeckungen aufnehmen muss, ist bei der Herstellung der dafür erforderlichen Bohrungen und Vertiefungen höchste Präzision gefragt. So bringt Jebens beispielsweise bereits die Motorhalter am Rahmen an, auf die die Schwingungsdämpfer für den Motor später geschraubt werden. Auch das Getriebe wird mit Schrauben und Winkelhaltern befestigt. „Beim Getriebeeinbau gelten Toleranzen von ± 1 bis 2 mm“, verweist Holger Stahnke auf die damit – auch angesichts des enormen Gewichts der zu bearbeitenden Teile – verbundenen Herausforderungen. Allein der Grundrahmen wiegt fast 30 t, jede Plattform nochmals über zwei Tonnen. Die Dimensionen der Teile sind nicht weniger extrem: So misst beispielsweise die Plattform für die Kabine rund 1,5 x 1,6 x 2,3 m, der Grundrahmen sogar 1,6 x 3,0 x 6,2 m. Für solche Aufgaben verfügt Jebens nicht nur über die erforderlichen Krankapazitäten, sondern auch über Fasenroboter und Fräsmaschinen. Aufgrund des hauseigenen Schweiß-Fachingenieurs ist der Hersteller von Brennteilen und komplexen, geschweißten Baugruppen auch bei Weiterentwicklungen und Optimierung von Konstruktionen der Ansprechpartner für Schopf. Die notwendige Effizienz der Fertigung gewährleistet ein großer Drehtisch, auf den der schwere Rahmen aufgespannt und in allen Lagen geschweißt werden kann.

Straffer Zeitplan bei der Fertigung

Eine Herausforderung bei den Aufträgen von Schopf ist für Jebens das damit verbundene Management der Komplexität. Um ein Produkt aus so vielen verschiedenen Einzelteilen herzustellen, sind die Steuerung der gesamten Beschaffungskette und das Materialmanagement unverzichtbar. Den Forecast erhält Jebens ein Vierteljahr im Voraus. Häufige Änderungen im Fahrzeugdesign und eine endgültige Festlegung von finaler Version und Liefertermin erst vier bis sechs Wochen vor Lieferung stellen die Belastbarkeit beider Prozesse regelmäßig auf die Probe. Die eigentliche Montage eines Schleppers vom Typ F396 dauert bei Schopf rund drei Wochen. Dabei werden in drei Fertigungshallen mehrere Schlepper parallel gebaut. Bei Teilen, die auf Lager sind, werden während einer drei- bis fünftägigen Vormontage beispielsweise Blattfedern an die Achse angebracht oder hydraulische Verschraubungen vorgenommen. Auch Motor und Getriebe werden hier vereint und Hydraulikpumpen vorinstalliert. Von der Vormontage werden die Teile dann in die Produktionshallen transportiert und mit Kränen eingesetzt.

Hier spricht die reibungslose Montage der vormontierten Elemente in die Rahmen und geringer Schweißaufwand bei komplexen Fasen für die Präzisionsarbeit von Jebens. Die Kabine kommt als Plug-and-Play-Modul, das auf die Plattform aufgesetzt und angeschlossen wird. Auch hier sorgen vorbereitete Bohrungen für den nötigen Halt. Strenge, durchgängige Qualitätskontrollen und ein sehr aufwändiges Abnahmeprozedere für die fertigen Fahrzeuge sichern die Qualität. (lz)

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