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Fehler vermeiden, bevor sie auftreten

An einer weiteren Station seiner Hausmesse führte SCA die Vorteile eines umfassenden Prozessdatenmanagements vor. „Durch kontinuierliche Zustandsüberwachung der Anlagenkomponenten können wir die langfristig nötigen Wartungen besser planen“, führte Jan Friedmann aus. „Man kann zum Beispiel Dosierer aus unterschiedlichen Anlagen miteinander in einer Grafik vergleichen, Fehlerhäufigkeiten feststellen und rechtzeitig reagieren, Ausschussraten oder Taktzeiten zueinander in Beziehung setzen.“ So erhalte der Anwender eine bessere Übersicht über die Verfügbarkeit, könne die Ursachen von Fehlern finden und etwaige zukünftige Probleme schon erkennen und vermeiden, bevor sie überhaupt auftreten. Die aktuelle Softwareversion 3.2 der SCA-Steuerung SYS 6000 ermöglicht diese zentrale Datenspeicherung zur Störungsfrüherkennung. Über eine Web-Schnittstelle können Prozess- und Statistikdaten der SYS 6000 auch von anderen Softwaretools abgefragt werden. Anwender können alle Daten für eine Zustandsüberwachung nutzen oder daraus geeignete Wartungskonzepte ableiten.

Industrie 4.0 ermöglicht und erfordert neue Servicekonzepte

Neben den Praxis-Vorführungen bot SCA auf seiner Veranstaltung wissenschaftlich fundierten Hintergrund an: Bernd Bienzeisler, Arbeitswissenschaftler am Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation (IAO), hielt einen Impulsvortrag zu den Herausforderungen der Industrie 4.0 für das industrielle Service-Geschäft. Als Industrie 4.0 definierte er das Zusammenwachsen der beiden IT-Welten aus Betriebs-, Personal- und Maschinendaten mit dem Internet. Die Daten könnten weltweit auf Computern und mobilen Endgeräten angezeigt werden – und der Ort eines Tablets oder iPhones sei den Maschinen bekannt: „Man kann sich also leicht vorstellen, dass ein Servicetechniker kurzfristig einen Auftrag erhält, weil eine Maschine weiß, dass der Techniker gerade in der Nähe ist und ihm auch sagen kann, was sie braucht.“ Das wirtschaftliche Wachstumspotenzial durch Industrie 4.0 bezifferte Bienzeisler auf etwa 30 %, wobei noch offen sei, ob die Weltmärkte um diesen Betrag wachsen könnten oder nur die Prozesse entsprechend effizienter würden. Industrielle Wartungskosten dürften sich mit der neuen Datenvernetzung um etwa 10 % senken lassen.

Sicher sei jedenfalls, dass die Industrie 4.0 neue Servicekonzepte ermögliche, diese aber auch erfordere. „Nach der reaktiven Wartung – der Techniker repariert im konkreten Störfall – und der präventiven Wartung, bei der Teile ausgetauscht werden, bevor der Störfall eintritt, lassen sich zukünftig auch prädiktive Konzepte umsetzen“, erklärte Bienzeisler: „Die Voraussetzung ist, dass an der Maschine Daten generiert und eine Datenhistorie aufgebaut werden. Die Daten müssen noch mit Kenntnissen über Ausfallkosten und Verschleißparameter verheiratet werden. Über Datenmodelle lässt sich dann visualisieren, wann ein Austausch am sinnvollsten ist.“ Der Wissenschaftler erwartet, dass Industrieunternehmen auf dieser Basis neue Serviceprodukte entwickeln werden. Auf die eigentlichen Anlagen und Komponenten dürfte sich die neue Vernetzung jedenfalls positiv auswirken: Wenn nämlich Daten aus dem Produkt-Lebenszyklus-Management mit Servicedaten verbunden werden und Konstrukteure die Erkenntnisse aufnehmen, könnte die Industrie ihre Produkte weiter verbessern.

Bienzeisler schloss mit einem Ausblick auf adaptive und ganz autonome Wartungskonzepte: Serviceverträge passen sich automatisch dem Verschleiß an, der durch die individuelle Nutzung eines Kunden entsteht. „In der Flugzeugindustrie gibt es bereits solche Ansätze. Wenn ein Triebwerk im Overdrive-Bereich höher belastet wird als vorgesehen, erhält die Fluggesellschaft automatisch einen neuen Wartungsvertrag“, nennt er ein Beispiel, das schon Wirklichkeit ist. (jup)

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