3D-Druck Additiv gefertigter 4Q-Fördertopf vereinfacht Umrüsten von Produktionsstraßen

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Die IFC Intelligent Feeding Components GmbH setzt bei der Serienfertigung und dem Prototypenbau von Bauteilen und kompletten Funktionsgruppen aus Kunststoff auf die additive Fertigung. Damit wird das Umrüsten von Produktionsstraßen vereinfacht und beschleunigt.

Die IFC Intelligent Feeding Components GmbH aus dem schwäbischen Oedheim ist auf Technologien für die gezielte Bewegung von Stückgütern in automatisierten Produktionsstraßen spezialisiert.

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Neben der Entwicklung und Fertigung von Einzelkomponenten stellt das Unternehmen komplette Systeme für die Zuführtechnik her. Eine wesentliche Komponente ist dabei der IFC 4Q-Fördertopf. Dieser wird in der Automationstechnik genutzt, um Schüttgut automatisiert und lagerichtig dem Produktionsprozess zuzuführen. Klassische Modelle solcher Fördertöpfe sind geschweißt und werden individualisiert hergestellt, da unterschiedliches Schüttgut unterschiedliche Topf-Geometrien benötigt. Soll ein anderes Schüttgut verarbeitet werden, ist eine aufwändige Umrüstung der Produktionsstraße erforderlich. Zudem erfordert die Herstellung dieser Töpfe eine hohe Zeit- und Geld-Investition. Mit den Möglichkeiten des 3D Drucks konnte IFC nun ein neues Konzept entwickeln.

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Passgenau gedruckte Komponenten für das jeweilige Stückgut

„Wir hatten den 3D Druck anfangs ausgelagert. Doch als unser eigener Bedarf rapide stieg, entschlossen wir uns vor circa fünf Jahren, den Prototypenbau und die Fertigung mit der HP Multi Jet Fusion selbst zu übernehmen – auch unser Wissen zu schützen. Mittlerweile bieten wir den 3D Druck als Dienstleistung an. So profitieren wir von den Vorteilen der Eigenfertigung und konnten gleichzeitig unser Angebotsportfolio als Unternehmen deutlich ausbauen“, so Andreas Schirmer, Geschäftsführer IFC Intelligent Feeding Components GmbH. So wird mit der HP Multi Jet Fusion Technologie der „Grundtopf“ hergestellt. Dieser kann durch teilspezifische Ergänzungen sowie preisgünstige Anpassungen (zum Beispiel zusätzliche Kanäle, Laschen etc.) schnell und flexibel auf neue Anforderungen adaptiert werden. Ausgetauscht wird somit nicht mehr der komplette Topf sondern lediglich passgenau gedruckte Komponenten für das jeweilige Stückgut.

Präzise, wiederholgenaue Positionierung der Komponenten

Damit bietet der 3D Druck IFC und seinen Kunden mehr Flexibilität zu günstigeren Herstellungskosten. Dank des modularen Komponentensystems wird das Umrüsten von Produktionsstraßen vereinfacht und beschleunigt. „Der 3D Druck ermöglicht uns eine flexiblere und nachhaltigere Produktion. Davon profitieren wir selbst und auch unsere Kunden.“, betont Schirmer. Dazu ermöglicht die additive Fertigung eine präzise, wiederholgenaue Positionierung der Komponenten und damit eine maximale Reproduzierbarkeit. Dazu ist der 3D-produzierte IFC 4Q-Fördertopf leichter als herkömmliche Modelle aus Metall. Das wiederum reduziert die Vibrationen und Kräfteeinwirkungen auf Lager und Halterungen – ein Vorteil für den Energiebedarf und die Abnutzung.

Mit dem 3D Druck werden zusätzlich Lieferengpässe minimiert, da die Produktion vor Ort und Just-In-Time erfolgt. Eine kostenintensive Lagerhaltung ist nicht mehr notwendig. Das bedeutet auch Verbesserungen bei der Nachhaltigkeit.

„Mit der HP Multi Jet Fusion Technologie können wir nicht nur klassische additive Konstruktionsverfahren bestmöglich umsetzen, sondern auch unser Angebot in anderen, neuen Geschäftsfeldern ausbauen. So haben wir kürzlich einen Orthopädiemechaniker in Teilzeit eingestellt, um den additiven Orthesenbau weiter voranzutreiben“, sagt Schirmer abschließend. (xx)

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