Vielseitiger Druckluftmotor

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Luftmotor verleiht Transportgerät enorme Kräfte

Mit nur einer Hand tonnenschwere Papierrollen bewegen, Eisenbahnwaggons mühelos hin- und herschieben, ja sogar Flugzeuge im Hangar rangieren, klingt wie Zauberei ist aber mit dem „Easy Roller“ möglich. Er heißt so, wie er wirkt. Bis zu 100 Tonnen manövriert ein Mensch ohne großen Kraftaufwand mit diesem unscheinbaren Rollentransportgerät.

Eine tonnenschwere Kabelrolle soll bugsiert werden. Dazu wird der „Easy Roller“ vor der Kabeltrommel in Position gebracht. Er fährt auf zwei Gummirollen, über denen die Antriebsgummirolle des Geräts positioniert ist. Die vordere Fahrrolle wird von Federn gegen die Antriebsrolle gepresst, zur hinteren besteht zunächst ein Freiraum. Betätigt nun der Mitarbeiter den Manövrierventilgriff, läuft ein Druckluftmotor an und setzt über eine Kette die Antriebsrolle in Bewegung.

Was passiert? Die Antriebsrolle überträgt die Bewegung auf die vordere Fahrrolle, der „Easy Roller“ bewegt sich jetzt in Richtung Kabeltrommel. Gleichzeitig wird das Manövriergerät niedergedrückt, dabei entsteht jetzt auch Kontakt von der Antriebsrolle zur hinteren Fahrrolle und überträgt dort das Drehmoment für die Vorwärtsdrehung. Ist der Anpressdruck der Antriebsgummirolle, die immer stärker gegen das Objekt reibt, groß genug, wird das Drehmoment auf die Kabelrolle übertragen – sie bewegt sich und rollt!

Auch in diesem verblüffenden Gerät sorgt ein Druckluftmotor für den kraftvollen Antrieb. Der Deprag Druckluftlamellenmotor aus Edelstahl entwickelt eine Leistung von 1,2 kW. Bei einer Länge von 218 mm und einem Durchmesser von 100 mm wiegt er nur 9,1 Kilogramm. Er dreht rechts laufend, verfügt über eine Leerlaufdrehzahl von 100 Umdrehungen pro Minute und sein Nenndrehmoment beträgt 500 Nm. Für Andreas Hufmann, Geschäftsführer der Easy Roller GmbH in Feucht, kam nach Abwägung aller Fakten nur ein Lamellenmotor in Frage.

Bremsmotor erfüllt die Explosionsschutzauflagen der ATEX Richtlinie

Eine gute Figur macht der Druckluftmotor auch im explosionsgefährdeten Bereich. Ein spezieller Bremsmotor erfüllt die Explosionsschutzauflagen der ATEX Richtlinie 94/9/EG. Ein Gesamtsystem bestehend aus Druckluftmotor, Haltebremse und Getriebe wurde für die Firma Beer Fördertechnik, die seit 30 Jahren Anlagen der Schüttguttechnologie fertigt, konstruiert. Das Antriebssystem mit integrierter Bremse optimierte eine Beer-Anlage für staubarme Fassentleerung von toxischen Produkten mit einem Ladevolumen bis maximal 200 kg.

Heraus kam ein ATEX konformer Bremsmotor, der heute zum Standardprogramm der Deprag Edelstahlmotoren gehört. So funktioniert das System in der Fassentleerung: Ein Fass wird mit Druckluftmotorkraft bewegt, der Kipp- und Entleerungsvorgang beginnt. Am höchsten Punkt, dem Totpunkt, schaltet der Luftmotor ab, die Bremse kommt zum Einsatz und hält die Position.

Die integrierte Haltebremse besteht aus drei Bremsscheiben, einer Druckfeder und einem Kolben. Sie wird separat über eine Druckluftleitung angesteuert. Wenn der Druck über 3 bar liegt, ist die Federkraft geringer als die Druckkraft – die Bremsscheiben sind unbelastet und der Luftmotor kann frei drehen. Fällt der Druck unter 3 bar, ist die Federkraft größer als die Druckkraft – die Bremsscheiben werden aneinander gepresst und der Druckluftmotor ist blockiert. Ein Sicherheitsventil verhindert, dass verbleibende Druckluft in der Leitung zu unsachgemäßer Reibung der Bremsscheiben führen kann. Ein kompaktes Planetengetriebe, das dem Drehmoment- und Drehzahlwunsch des Kunden angepasst dimensioniert ist, komplettiert das System. (qui)

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