Kunststoffformteile Tauchperform, die wirtschaftliche Alternative zum Spritzguss

Die Bielefelder MöllerWerke revolutionierten mit ihrer im Mai fertiggestellten, vollautomatischen Tauchperform-Anlage das bisher eher handwerklich genutzte Tauchverfahren. Für Stückzahlen von 1 bis 10 000 wird Tauchperform als flexible und kostengünstige Alternative zum Spritzguss und anderen Formgebungsverfahren genutzt: Die Werkzeugherstellung ist mit deutlich weniger Aufwand und Kosten verbunden, ein Muster ist schon nach drei Wochen verfügbar.

Anbieter zum Thema

FAULHABER Antriebssysteme

GGB Heilbronn GmbH

ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH

MöllerWerke GmbH

Die weltweit in dieser Form einzigartige Anlage bietet Konstrukteuren ganz neue Möglichkeiten. Während sich die Herstellung von Spritzgusswerkzeugen bei kleinen bis mittleren Serien häufig als unwirtschaftlich erweist, ist die Werkzeugherstellung im Tauchperform-Prozess mit deutlich weniger Aufwand und Kosten verbunden.

Die von eigenen Ingenieuren entwickelte Anlage ist laut Geschäftsführer Werner Jüttner nicht nur das modernste, die es gibt, sondern auch weltweit einzigartig. Mit ihr wollen die MöllerWerke in der Fertigung elastischer Kunststoff-Formteile in kleineren und mittleren Serien Maßstäbe setzen. Mit der Investition sollen auch weitere Abnehmerbranchen wie die Medizintechnik gewonnen werden. Als Vorteil führt Jüttner die hohe Formteilreproduzierbarkeit aufgrund der Automatisierung an. Im Tauchperform-Verfahren erzielen die Möllerwerke etwa 20 Prozent des Umsatzes, der 2012 bei 35,5 Millionen. Euro gehalten werden soll. Von der Umstellung auf automatisierte Abläufe erwartet man einen Schub in den nächsten Jahren. „Die Maschine ist ein weiterer Schritt in die Zukunft des Kupferhammers“, sagte Werner Jüttner mit Blick auf die Anfänge des 282 Jahre alten Traditionsunternehmens.

Von Stückzahl 1 bis 10.000 bietet Tauchperform eine flexible und effiziente Alternative zu Spritzguss und anderen Formgebungsverfahren. Bereits nach drei Wochen ist das Erstmuster verfügbar. So können Produkt- serien schnell und mit geringem Aufwand modifiziert und optimiert werden. Tauchperform soll das Tochter-Unternehmen der MöllerGroup auf dem Weltmarkt weiter nach vorne bringen und gleichzeitig den Standort Bielefeld mit seinen 700 Mitarbeitern sichern.

Die bis zu sechs Meter hohe Anlage erstreckt sich über 1500 Quadratmeter in einer speziell umgebauten Halle, die vor mehr als 80 Jahren zur Lederproduktion errichtet worden war. Für eine funktionierende Sensorik und Elektronik wurden acht Kilometer Kabel in- stalliert.

Keine Grenzen in der Formgebung

Beim Tauchperform-Prozess wird die erhitzte Form in ein Tauchbecken mit einer Plastisolmischung, dem Molerit, getaucht. Anschließend wird das Formteil herausgehoben, wärmebehandelt und von der Form gelöst. So können hochwertige Bälge und Abdeckungen für die Automobil- und Elektronikindustrie sowie der Medizintechnik hergestellt werden.

„Die vollautomatische Anlage ist weltweit einmalig“, betonte Geschäftsführer Werner Jüttner. Zwei Roboter tauchen erhitzte, bis zu 120 Kilogramm schwere Aluminium-Formen in Tauchbecken mit flüssigem Kunststoff (PVC). Es entsteht ein PVC-Mantel, der noch einen Gelierofen und eine Abkühlstrecke durchläuft, ehe er von Hand von der Form abgezogen wird. Die 18 Mitarbeiter, die zuvor in drei Schichten mit dem manuellen Tauchverfahren beschäftigt waren, sollen nach Auskunft des Geschäftsführers in anderen Produktionsbereichen unterkommen. Werner Jüttner: „Wir wären schlecht beraten, wenn wir unsere selbst ausgebildeten Leute gehen lassen würden.“

Insgesamt 32 Tauchbecken umfasst die Anlage, die pro Tag 4.200 Kunststoffformteile, bei gleichbleibender Qualität, produzieren kann. Das erhöht die Ausbringung.

Die Kunden, die elastische Faltbälge und Abdeckungen (etwa für Lkw-Sitze) ordern, kommen aus dem Maschinen- und Sonderfahrzeugbau sowie der Agrar- und Elektrotechnik.

Große Variantenvielfalt

Tauchperform entspricht dem heutigen Trend zu immer größerer Variantenvielfalt und kleineren Serien. Die vollautomatisierte Anlage ist eine Investition in Standort und Zukunft, so der Geschäftsführer.

Von zwei Robotern beschickt, erreicht die neue Anlage einen Tagesdurchsatz von bis zu 1.400 Tauchdurchgängen. Alle Tauchteile sind zu 100 Prozent reproduzierbar hergestellt und verfügen über eine konstant hohe Produktqualität. Die Geschäftsleitung der MöllerWerke sieht die vollautomatisierte Anlage als eine Investition in die Zukunft. Tauchperform entspreche dem Trend zu immer größerer Variantenvielfalt und kleineren Serien, so die Aussage.

Die im Jahre 1730 gegründeten MöllerWerke liefern heute flexible Konstruk- tionsteile für die unterschiedlichsten industriellen Anwendungen. Ihre Produkte finden Verwendung im Maschinenbau, in der Sonderfahrzeug- und Bahntechnik sowie in Hydraulik, Pneumatik, Elektro- oder Medizintechnik. 2011 erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von 35,5 Millionen Euro. 20 Prozent davon machten die manuell getauchten Teile aus. Dieser Anteil soll laut Werner Jüttner mit der neuen Anlage mittelfristig verdoppelt werden.

Die Anlage kompakt

• Die eingezäunte Anlage, die bei Betreten automatisch gestoppt wird, ist auf 1.500 Quadratmetern errichtet.

• 100 Tonnen Material wurden für ihren Aufbau verwendet, darunter 1.500 Meter Rohr und 690 Rohrbögen.

• Die Tauchbecken fassen 2,8 Kubikmeter Inhalt.

(hö)

(ID:35333340)