Additive Fertigung

Schweißdüse aus Keramik additiv gefertigt

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Fertigung im LCM-Verfahren

Das LCM-Verfahren läuft folgendermaßen ab: In einer Wanne befindet sich eine viskose Mischung aus keramischem Pulver und einem Photopolymer. Die Bauplattform (76 mm x 43 mm) fährt kopfüber in die Suspension und erzeugt bis zum Glaswannenboden einen Abstand von 0,025 mm. Die jeweilige Schicht wird unterhalb der Wanne durch eine Lichteinheit exakt an den Konturen des entstehenden Bauteils belichtet. Durch die Belichtung reagiert das Photopolymer und härtet an den belichteten Konturen aus. Die Bauplattform fährt nach oben, der Wannenboden wird erneut mit der keramischen Suspension nachgefüllt und der Vorgang wiederholt sich.

Nachdem die notwendige Anzahl der Zyklen beendet ist, befindet sich das fertige Bauteil oder auch mehrere Bauteile gleichzeitig an der Bauplattform. Nun wird das Bauteil abgelöst und in einem speziellen Prozess gereinigt. Nach der Reinigung werden die Teile entbindert und anschließend gesintert. Bei der Entbinderung werden die Bauteile vorsichtig temperiert bis ca. 400 °C. Dieser Prozess dauert ca. 5 Tage. Ziel ist es, das im Bauteil vorhandene Polymer langsam auszubrennen. Dabei findet eine Schwindung von ca. 20 % statt. Anschließend werden die Teile bei 1600 °C gesintert. Mit der Berücksichtigung der Schwindung hat der Prozess einen Bauraum von 61 mm x 34 mm x 117 mm. Eine Nachbearbeitung ist bei dem Prozess nicht notwendig, da im Brennprozess eine starke Verdichtung der Keramikpartikel entsteht und somit die Oberfläche glatt und gasdicht ist. (qui)

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