Reverse Engineering für die Qualitätskontrolle

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Xometry Europe GmbH

Rosenberg Ventilatoren GmbH

Konstruktion der Bohrlöcher und Verschnitt mit der Oberfläche

Die Konstruktion der drei Aufnahmebohrungen erfolgte schließlich in drei separaten Schritten mit der gleichen Vorgehensweise. Hierfür wurde eine Konstruktionsebene aus der Region um das Aufnahmeloch erzeugt und mit der Funktion „Mesh Sketch Setup“ ein Schnitt durch das Polygonalmodell gelegt. In dieser Skizze wurde dann der Kreis für die Aufnahmebohrungsebene definiert. Über die Funktionen „Surface-Extrude“ und „Draft“ erfolgte die Austragung des Profils in beide Richtungen über die Ventilatorflügeloberfläche.

Für eine zusammenhängende Oberfläche wurden die beiden Flächen der Ventilatorflügeloberfläche und der Aufnahmebohrungsfläche miteinander verschnitten und mit der Funktion „Fillet“ die vier Verrundungen an der Oberfläche angebracht. Im letzten Schritt wurde die Ventilatorflügeloberfläche mit der Funktion „Thicken“ aufgedickt und mit den drei Zylindern der Aufnahmebohrungen verschnitten.

Reverse Engineering-Lösung ermöglichte präzises Ergebnis und erleichtert die künftige Produktplanung

Sowohl sigma3D als auch Rosenberg als Endkunde sind mit den Ergebnissen des Reverse Engineering-Prozesses zufrieden: „Mit Rapidform-XOR habe ich die Möglichkeit, die CAD-Fläche der Ventilatorflügel-Oberfläche innerhalb der benutzerdefinierten Toleranz an die Scan-Daten anzupassen“, fasst Nikolai Polkowski, Application Engineer bei sigma3D, zusammen. „Unsere Anforderungen in der Qualitätssicherung erforderten ein 3D-Modell auf Basis eines Musterflügels. Die komplizierte, in sich verdrehte Oberfläche, ihre Beschaffenheit und die Abstände lassen sich mit 2D-Techniken nur bedingt gut darstellen“, ergänzt Hubert Schwarz aus der Abteilung Technik Ventilatoren bei Rosenberg.

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