Produktives Laserschweißen im Getriebebau 2.0

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Fortschritte beim Leichtbau mit Laserschweißen

Am Beispiel Differenzialgehäuse wird besonders deutlich, welche Möglichkeiten die Laserschweißtechnologie auch für die allgemeine Entwicklung im Automobilbau eröffnet: So wird seit einiger Zeit bei deutschen Automobilunternehmen die bisher verwendete Schraubverbindung zwischen Ausgleichsgetriebegehäuse und Tellerrad von einer Schweißverbindung ersetzt. Die Folge ist, dass die Materialkosten sinken und gleichzeitig das Gewicht des Bauteils um rund 1,2 kg leichter wird.

Insgesamt blickt das Maschinenbau-Unternehmen auf eine beeindruckende Erfolgsgeschichte zurück: In den letzten zehn Jahren hat man über 50 Anlagen der ELC-Baureihe verkauft. Alle führenden Automobilisten setzen diese Anlagen ein. Bei Festkörperlaser-Anlagen

für die Produktion von Getriebe- und Powertrain-Komponenten ist man weltweit ganz vorne dabei. Entscheidend ist, dass man bei diesen Bauteilen über ein großes Maß an Erfahrungswissen verfügt. Die Emag-Fachleute kennen den gesamten Produktionsablauf vom anfänglichen Drehen, und Schleifen über das Schweißen bis hin zu abschließenden Ultraschall-Prüfprozessen. Die vollständige Prozesskette kann man im eigenen Haus komplett entwickeln und konstruieren. Auf diese Weise ist die Planung neuer Produktionsstätten und das Erweitern bestehender wesentlich einfacher.“

Auf der anderen Seite bringt die allgemeine Marktentwicklung den deutschen Maschinenbauern entscheidende Vorteile: Nicht nur die erfolgreichen Doppelkupplungstriebe sorgen dafür, dass mehr Zahnräder produziert werden müssen. Auch konventionelle Schaltgetriebe verfügen in der Tendenz über mehr Gänge, weil auf diese Weise der Verbrauch sinkt und sich der Fahrkomfort verbessert. (bm)

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