Moderne Pneumatikzylinder bieten effiziente Druckluft-Lösungen

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Das große Plus für Umwelt und Betriebskosten

Neben den positiven Effekten auf Materialwirtschaft und Montage, die durch die Integration vieler Einzelkomponenten in einem Bauteil entstehen, zeigt sich der größte Energieeffizienzvorteil des SMART durch dessen Einfluss auf das Gesamtanlagenkonzept. In einer klassisch ausgelegten pneumatischen Anlage befinden sich meterlange Schläuche, die von Ventilinseln oder Ventile zu den pneumatischen Antrieben führen. In diesem Aufbau steckt unter energetischen Gesichtspunkten ein erhebliches Einsparpotential an Druckluft. Das Volumen der Verschlauchung muss bei jeder Betätigung des Antriebes mit Druckluft befüllt werden. Die Druckluft die in die Verschlauchung gefüllt wird ist verschwendet, da diese nicht genutzt werden kann, um Arbeit am Antrieb zu verrichten.

Ein klassisches System, das aus einem normalen Antriebszylinder mit dem Durchmesser von 50mm und einem Hub von 160mm besteht und einen Abstand zum Ventil von 3m hat, verbraucht 40% mehr Druckluft als der SMART. Dieser Mehrverbrauch ist vermeidbar. Durch das integrierte Ventil im Zylinderboden des SMART entfällt das unnötige Befüllen der Verschlauchung komplett. Grund für den erhöhten Verbrauch an Druckluft bei klassisch ausgelegten Systemen ist also die Länge des Schlauches zwischen Ventil und Zylinder.

Die Integration von Ventilen in die pneumatischen Antriebe ist im Sinne der Anlagenbetreiber, verbessert die Amortisationszeit der Anlageninvestition und ist im Sinne des Bestrebens verantwortungsvoll und nachhaltig mit unseren Energieressourcen umzugehen.

* Dipl.-Wirt.-Ing. Mark-Philipp Rasche, Vertrieb Deutschland; Dipl.-Ing. Martin Engels, Entwicklung Zylinderantriebe; beide Norgren

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