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Additive Fertigung 3D-gedruckte Chassisteile verleihen Supersportwagen Leichtigkeit

Quelle: Pressemitteilung 2 min Lesedauer

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McLaren Automotive hat mit dem W1 einen Hybrid-Sportwagen entwickelt, der von den legendären Modellen F1 und P1 inspriert ist. Das Besondere: Wichtige Komponenten wie der vordere obere Querlenker, der untere Aero-Querlenker und die vordere Säule wurden additiv hergestellt.

Motor Hybrid-Supersportwagen W1 von McLaren kombiniert einen V8-Biturbo mit einem Hybridantrieb, leistet 1.275 PS und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von 350 km/h. Mit an Bord sind additive gefrtigte ultraleichte Chassisteile.(Bild: McLaren)
Motor Hybrid-Supersportwagen W1 von McLaren kombiniert einen V8-Biturbo mit einem Hybridantrieb, leistet 1.275 PS und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von 350 km/h. Mit an Bord sind additive gefrtigte ultraleichte Chassisteile.
(Bild: McLaren)

Der Motor Hybrid-Supersportwagen W1 von McLaren kombiniert einen V8-Biturbo mit einem Hybridantrieb, leistet 1.275 PS und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von 350 km/h. Mit einem Leergewicht von 1.399 kg ist die Verwendung von ultraleichten und widerstandsfähigen 3D-gedruckten Chassisteilen eng mit dem Konzept des Autos verbunden. Laut Hersteller basiert dieses auf 50 Jahren Erfahrung im Motorsport und verkörpert den Geist hinter McLaren und seiner F1-Mentalität.

Zusammen mit dem kalifornischen Hersteller Divergent Technologies (Divergent 3D) hat der Sportwagenhersteller ein optimiertes Federungssystem entwickelt, um dieses in die Karbonfaser-Monocoque-Karosserie zu integrieren. Zu diesem Zweck wurden wichtige Komponenten wie der vordere obere Querlenker, der untere Aero-Querlenker und die vordere Säule mittels 3D-Druck hergestellt.

Digitale Fertigungslösung verkürzt Designzyklen

Die Kerntechnologie von Divergent ist das Divergent Adaptive Production System (DAPS) – eine umfassende digitale Fertigungslösung, die KI-gestütztes generatives Design, Laser-Schmelzen auf Pulverbett und robotergestützte Montagetechnologie kombiniert. Diese Plattform ermöglicht es McLaren, hochkomplexe Teile ohne die üblichen Werkzeugkosten herzustellen und gleichzeitig die Designzyklen erheblich zu verkürzen. So kann der Hersteller Teile entwickeln, die hinsichtlich Steifigkeit, Haltbarkeit und Aerodynamik optimiert sind.

Mehrere Teile des „Supersportwagens der Zukunft“ wurden im 3D-Druckverfahren hergestellt.(Bild: McLaren)
Mehrere Teile des „Supersportwagens der Zukunft“ wurden im 3D-Druckverfahren hergestellt.
(Bild: McLaren)

Konkret handelt es sich bei einem dieser Teile um den unteren Querlenker, ein kritisches Bauteil, da es aerodynamischen Anforderungen genügen und gleichzeitig so leicht wie möglich sein muss. Die Teams von Divergent haben daher jedes Gramm Material bewertet und das Design des Teils mit Hilfe ihrer Software in langwieriger Arbeit verfeinert. Es galt, das perfekte Gleichgewicht in Bezug auf das Gewicht zu finden, da eine Überoptimierung erhebliche Auswirkungen auf die Leistung des Fahrzeugs haben könnte. Das folgende Video fasst dies gut zusammen:

Cooper Keller, Chief Programs and Operations Officer bei Divergent, fasst zusammen: „Das Team von Divergent Structures hat wirklich wie eine Erweiterung der Federungs- und Fahrwerksteams von McLaren gearbeitet. Es hat den Konstruktionsraum, die Sperrzonen, die Steifigkeitsanforderungen und die Lastfälle bereitgestellt und dann unseren Algorithmen ermöglicht, die optimierte Topologie zu generieren.“

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