Kabel und Leitungen Kabelkonfektionen für die kürzeste Pultrusionsmaschine der Welt

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Wem die Qualität der zugekauften Glasfaserleisten nicht gefällt, baut die nötigen Fertigungsmaschinen eben selbst. So wurde die Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG zum Pultrusionsmaschinenbauer. Konfektionierte Schleppkettensysteme von Lapp gewährleisten in der neuesten und besonders kompakten Maschine Pull Cube Langlebigkeit und Qualität.

In seinem Lied „Sandmännchen“ nannte Udo Lindenberg 1981 die Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG (TTI) die „Schlafbehörde in Bremervörde“. Verdient hat sich das Unternehmen diese Bezeichnung, weil es 1956 den Lattenrost erfand und damit Liegesysteme revolutionierte. Geschäftsführer Boris Thomas führt TTI in dritter Generation. Für ihn passt es, dass über sein Unternehmen in der Rockmusik gesungen wurde, denn: „Rebellion gegen den Status Quo liegt der Familie im Blut und daraus entsteht Innovationsdrang.“

Eigene Pultrusionsmaschinen seit den 1990er-Jahren

Dieser Innovationsdrang war auch wieder gefordert, als es darum ging, den Lattenrost zu produzieren. Denn die Qualität der zugelieferten Glasfaserprofile war nicht zufriedenstellend. Seit Ende der 1990er-Jahre baut TTI daher einfach seine eigenen Pultrusionsmaschinen. So kann es die faserverstärkten Kunststoffprofile selbst in einem automatisierten Verfahren produzieren. Dazu werden trockene Faserverstärkungen durch ein Harzbad gezogen und durch Wärmezufuhr ausgehärtet. Als fertiges Pultrudat können sie dann bedarfsgerecht zugeschnitten werden.

Der Innovationsdrang trägt darüber hinaus weitere Früchte: Der Pull Cube (Anm. d. Red.: unternehmenseigene Schreibweise: pullCUBE) von TTI ist die weltweit kürzeste Pultrusionsmaschine. Daher ist sie für Unternehmen auf der ganzen Welt interessant. Aus diesem Grund fertigt TTI den Pull Cube in Serie. Boris Thomas betont: „Wir verstehen uns nicht als Manufaktur, sondern wollen das konsistente Qualitäts- und Robustheitsniveau einer Serienfertigung bieten“. Die Kabel und Stecker bezieht TTI für den Pull Cube daher als konfektioniertes Schleppkettensystem vom Stuttgarter Verbindungsspezialisten Lapp.

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Die Erfinder des Lattenrostes

TTI sitzt als moderner Fertigungsbetrieb mit mehreren Gebäudeteilen inmitten des ländlichen Bremervörde, zwischen Wald und Wohnhäusern. Schon 1935 stand hier die Werkstatt von Möbeltischler Karl Thomas, dem Begründer des Familienunternehmens. Zur Zeit des zweiten Weltkriegs schloss er sich der sozialistischen Arbeiterjugend an, saß dafür in Haft, die Werkstatt war in diesen Jahren lange geschlossen. „Schon mein Großvater war ein Rebell, und das zieht sich seither konsequent durch die ganze Familie“, sagt Boris Thomas schmunzelnd. In den Nachkriegsjahren kanalisierten die Familie Thomas und ihre Mitarbeiter ihren Rebellionsdrang in technologische Innovation: 1956 erfand das Unternehmen den Lattenrost, „Lattoflex“ genannt. Ende der 1990er-Jahre verbesserte TTI dieses Konzept weiter und entwickelte die Flügelfederung – ein noch ergonomischeres Liegesystem aus Glasfasern und Kunststoff statt aus Holz.

Neues Pultrusionsverfahren ermöglicht erstmals gekrümmte Glasfaserprofile

Die zugelieferten Glasfaserprofile erwiesen sich aber als nicht robust genug. Kunden beschwerten sich über gebrochene Leisten – die Geburtsstunde des Maschinenbaus bei TTI, das fortan Pultrusionsmaschinen baute, um seine eigenen Glasfaserprofile herzustellen und auch an Dritte zu vertreiben. 2008 kam die nächste Revolution von TTI: Mit dem patentierten Radius-Pultrusionsverfahren ließen sich erstmals gekrümmte Glasfaserprofile herstellen. Eine „moving mould“, also eine bewegliche statt wie sonst starre Form, machte es möglich.

Weil Komponenten aus Glasfasern und Verbundstoffen in vielen Branchen eine immer größere Rolle spielten, war das Interesse groß – so auch bei der amerikanischen Sportwagen-Ikone Chevrolet Corvette: das seit 2020 produzierte Modell der achten Generation trägt eine gekrümmte Frontstoßstange, die bei TTI entsteht. 2020 präsentierte TTI schließlich seine neueste Innovation: Der Pull Cube führte das ganze Pultrusions-Know-how des Unternehmens in einer kompakten Maschine zusammen – die kürzeste ihrer Art.

So sieht die weltweit kürzeste Pultrusionsmaschine aus

Ein Pull Cube, der bei TTI gerade für einen Kunden gebaut wurde, steht mitten in der Werkshalle: Mit seinen abgerundeten Ecken, der Vollverkleidung in der unteren und den Glasfenstern in der oberen Hälfte sieht die Maschine wie ein Designerobjekt aus. Die kürzeste Pultrusionsmaschine der Welt hat für Anwender zugleich handfeste Vorteile: Der gerade mal 3,5 Meter lange Pull Cube, inklusive Form, Greifereinheit und mitlaufender Trennsäge, lässt sich besonders leicht transportieren – nur ein Gabelstapler ist notwendig, um das Transportfahrzeug zu be- und entladen. Und da alles in einem Gehäuse verbaut ist, entfällt die Montage vor Ort. Das komplett geschlossene System ist zudem ein weltweit einzigartig sicheres System seiner Art, denn Bediener der Anlage können weder die heiße Oberfläche der Form noch Greifer oder Säge mit ihren Händen erreichen.

Die kompakten Maße erleichtern zudem die Positionierung der Maschine exakt dort, wo sie gebraucht wird, statt sich danach richten zu müssen, wo genug Platz für eine herkömmliche, mindestens 15 Meter lange Pultrusionsanlage ist. Und der Pull Cube ist nicht nur kompakter, sondern auch effizienter als herkömmliche Anlagen, da er keinen Reinigungszyklus erfordert. Dadurch wird nichts vom Profil verschwendet, wodurch Nutzer bei 200 Tagen Produktion bis zu 144.000 Euro im Jahr sparen können.

Neben diesen praktischen Vorteilen spielte bei der Entwicklung aber auch Design und Nutzererfahrung eine große Rolle: „Wir haben uns beim Design des Pull Cube ein bisschen am I-Phone orientiert“, erzählt die Betriebsleiterin bei TTI Isabell Ruröde. „Dazu zählt einerseits die Form des Gehäuses, aber auch das Touch-Steuerpanel mit intuitiver Nutzerführung. Das macht die Bedienung für jeden Nutzer spielend leicht, vom Anfänger bis zum Profi. Und das Gerät macht sich einfach schick in der Produktionsumgebung, es sieht so wertig aus, wie es auch ist.“

Kabel & Leitungen

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Kabel- und Schleppkettenkonfektionen einbaufertig geliefert

Weil TTI den Pull Cube auch für andere Unternehmen baut und daher besonders hohe Anforderungen an Qualität und Zuverlässigkeit der Maschine hat, ist die Auswahl der richtigen Partner für das Unternehmen ein wichtiger Faktor: „Wir verstehen uns bei TTI als Lösungsanbieter, unsere Kunden bekommen von uns nicht einfach nur eine Maschine, sondern auch unser Know-how bezüglich Pultrusion in Form von Beratung und Support für deren ganzen Prozess. So etwas suchen wir auch bei unseren Lieferanten.“ Mit Lapp findet sich bei den Verbindungslösungen wie Kabel und Stecker für den Pull Cube der passende Partner.

Bei dem Stuttgarter Unternehmen bezieht TTI Ölflex-Anschluss- und Steuerleitungen, Epic-Industriesteckverbinder, Skintop-Kabelverschraubungen, Silvyn-Kabelschutz- und Führungssysteme sowie Fleximark-Kennzeichnungssysteme. Die Komponenten liefert Lapp jeweils einbaufertig zur Baugruppe für die Bewegungsachsen Säge, Sägewagen und Werkzeugwagen am Pull Cube. Kabel- und Schleppkettenkonfektionen bietet Lapp bereits seit vielen Jahren als Service an, mit einer Produktpalette, die von kundenindividuellen Kabelkonfektionen, über Servokonfektionen nach gängigen Standards bis hin zur vollkonfektionierten Schleppkette mit Elektrik, Pneumatik, Hydraulik und Stahlbau reicht.

Experten von Lapp analysieren dabei den Bedarf des Kunden, erarbeiten Vorschläge zur Optimierung der Verbindungslösungen, erstellen Konzeptzeichnungen und Materiallisten. Basierend darauf stellt Lapp bedarfsgerechte Kabelkonfektionen zusammen – der Kunde muss diese nur noch an den vorgesehenen Ort anbringen und einstecken, dank Qualitätskontrolle bei Lapp ist der einwandfreie Betrieb sofort gewährleistet. Sebastian Achatz, Business Development Manager Ölflex Connect bei Lapp ist begeistert von der hochprofessionellen Zusammenarbeit mit TTI: „Von Anfang an wollte TTI bei den Schleppketten für den Pull Cube alles aus einer Hand beziehen. Mit unserem breiten Portfolio und unseren modernen Werken können wir bei Lapp einbaufertige Kabel- und Schleppkettenkonfektionen in nachhaltig hoher Qualität zum Wunschtermin liefern. Dabei sind alle Einzelkomponenten präzise aufeinander abgestimmt. Das reduziert Montage- und Prozesskosten und TTI kann sich ganz auf seine Kernkompetenz konzentrieren – das Entwickeln und Montieren von Pultrusionsmaschinen.“

Partner, die sich technologisch auf Augenhöhe befinden

Die konfektionierten Schleppkettensysteme erleichtern die Fertigung des Pull Cube und sorgen für eine einheitlich hohe Qualität. Die Zusammenarbeit mit Lapp bringt aber noch weitere Vorteile, sagt Boris Thomas: „Wir suchen immer nach langfristigen Partnern, die wir kennen und die uns kennen, die uns bei der Entwicklung und Weiterentwicklung unserer Produkte helfen und mit uns technologisch mindestens auf Augenhöhe sind – genau das war ausschlaggebend bei unserer Entscheidung für Lapp.“ Peter Engwer von Lapp ist froh über die erfolgreiche Zusammenarbeit: „Der Pull Cube ist eine großartige Maschine, die zurecht international Wellen schlägt. Mit unseren konfektionierten Verbindungslösungen tragen wir unseren Teil dazu bei, dass TTI seinen Kunden die gewünschte Qualität bieten kann.“ Als Projektmanager Applikationen & Energieführungsketten hat er das Projekt im technischen Innendienst betreut, die Einzelkomponenten ausgewählt, die Material-Stückliste definiert und die Fertigungszeichnung erstellt.

Auch Boris Thomas ist hochzufrieden, mit den Verbindungslösungen wie auch mit der Zusammenarbeit: „Wir haben damit die Gewissheit, dass wir da die optimale Technologie haben, wir profitieren vom Know-how von Lapp bei unserer Entwicklung, und wenn man die Maschine aufmacht, sieht die Verkabelung auch einfach richtig gut und professionell aus – was bei unseren Designansprüchen eben auch ein Faktor ist.“

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