Industrie 4.0 für das Ultraschall-Schweißen

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Generatoren erfüllen aktuelle Anforderungen

Mit Schwingungsfrequenzen von 20-35 kHz und Leistungsspitzen bis 7,2 kW bieten sie ein breites Spektrum für viele Anwendungen. Das ist besonders interessant für Anlagenbauer und zur Integration in Sondermaschinen. Für die vollautomatisierte Produktion ganz wichtig, liegt diese Leistung unabhängig von Netzschwankungen über den gesamten Spannungsbereich konstant an. Auch Temperaturschwankungen lassen die MAG Generatoren kalt. Dafür sorgt die eingebaute Temperaturdriftkompensation von Telsonic.

Die voll digitalisierten Generatoren verfügen über eine USB- und Industriebus-Schnittstellen. Schnell und einfach montierbare Busmodule gibt es für EtherNet/IP, ProfiNet, Sercos3, EtherCAT, Powerlink, Modbus und Profibus. So sind die Generatoren über diese modernen Bussysteme einfach zu konfigurieren und anzusteuern. In Echtzeit liegen die Ergebnisse der Schweißung wie Schweißdauer, Peak-Leistung sowie Schweiß- und Leistungskurven über die Zeit an der Steuerung vor. Durch die konfigurierbaren Ergebnisfenster ist eine umfangreiche Prozesskontrolle möglich. Das ist beispielsweise enorm wichtig für automatisierte Fertigungsprozesse in der Medizintechnik, wo eine Rückverfolgbarkeit bis zu zehn Jahre sichergestellt werden muss.

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Vernetzbarkeit mit anderen Komponenten

Wichtig für den Industrie-4.0-Gedanken und für Anlagenbauer ist die Vernetzbarkeit mit allen anderen Komponenten der Fertigung, die die Telsonic Generatorenfamilie MAG erfüllt. Als Multi-Applikations-Generatoren verfügen sie über Datensatz- und Frequenzumschaltung. Mit der Frequenzumschaltung lassen sich von ein und demselben Generator mehrere Schwingeinheiten sequenziell betreiben. Dabei können für bis zu 16 verschiedene Schwingeinheiten der Frequenz-Suchbereich, die Startfrequenz, Frequenzrampe und weitere Parameter gespeichert werden. Zusammen mit einer HF Umschaltung, die die übergeordnete SPS steuert, können so für jede Schwingeinheit die konfigurierten Frequenzparameter verwendet werden.

Mit der Datensatzumschaltung können Schweißparameter und die dazugehörigen Qualitätsfenster von extern über die Steuerleitungen oder den Feldbus ausgewählt werden. So wird beim Umbau auf eine andere Applikation oder beim Austausch des Amboss-Systems der entsprechende Schweißdatensatz geladen. Auch wenn eine Anlage mit dem gleichen Werkzeug mehrere Schweißpunkte an unterschiedlichen Stellen anfährt, und die einzelnen Schweißungen unterschiedliche Schweißparameter und Qualitätsfenster erfordern, wählt die übergeordnete Steuerung immer den richtigen Datensatz aus.

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