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SMC eröffnet F&E-Zentrum im Großraum Tokio. Hansa-Flex gründet Pneumatik-Tochterunternehmen. Formula-Student-Rennteam nutzt Vakuumtechnologie, um Carbonteile für Rennwagen herzustellen.

SMC eröffnet F&E-Zentrum in Japan

SMC hat sein neues Japan Technical Centers eröffnet, das in Kashiwa City liegt (Großraum Tokio). Für das Unternehmen ist dies ein wichtiger Meilenstein in seiner globalen Innovationsstrategie, denn das Zentrum soll das internationale Flaggschiff der Forschung und Entwicklung im Unternehmen werden. Im drei Gebäuden mit modernen Forschungseinrichtungen und Laboren werden dort künftig Technologien in den Bereichen Automatisierung, Steuerungstechnik, Materialentwicklung, Energieeffizienz und industrielle Digitalisierung entwickelt. Das neue Forschungszentrum soll es dem Unternehmen ermöglichen, Produkte schneller für den europäischen Markt anzupassen. 

Hansa-Flex gründet Tochtergesellschaft für Pneumatik

Die Hansa-Flex AG erweitert ihre Unternehmensstruktur und gründet mit der Hansa-Flex Pneumatics GmbH eine neue, eigenständige Vertriebsgesellschaft für Pneumatikprodukte. Das Unternehmen ist als 100-prozentige Tochtergesellschaft positioniert und nimmt ab sofort seine Geschäftstätigkeit auf. Mit der Ausgliederung des Pneumatikgeschäfts in eine kleine, fokussierte Organisation reagiert der Konzern auf die wachsenden Anforderungen des Marktes. Ziel sei es, das erhebliche Marktpotenzial im Bereich Pneumatik noch konsequenter zu erschließen und Kunden mit maßgeschneiderten Lösungen zu bedienen, teilte das Unternehmen mit. Der strategische Schwerpunkt der neuen Tochter liegt auf Großkunden aus der Industrie sowie dem OEM-Bereich.

Rennsport: Studentische Ingenieurkunst trifft auf innovative Vakuumtechnologie 

Für das Formula-Student-Rennteam Mainfranken Racing e.V. an der Technischen Hochschule Würzburg-Schweinfurt ist die Herstellung von Carbonteilen ein zentraler Bestandteil der Fahrzeugoptimierung. Im Rahmen eines Designwettbewerbs entwickelt das Team jedes Jahr ein neues Modell und setzt dabei auf modernste Fertigungsverfahren. Dazu gehört auch die Vakuumtechnologie von Atlas Copco, die zur Herstellung der leichten, hochwertigen Carbonkomponenten der Rennwagen eingesetzt wird. Genauer gesagt hat das Unternehmen eine ölgedichtete Drehschieber-Vakuumpumpe GVS 100A gesponsert.

„Die Produktion beginnt mit dem Zuschneiden und Aufbringen mehrerer Lagen Kohlefasergewebe, die mit Epoxidharz imprägniert sind“, berichtet Marius Hofmann, Chief Technical Officer des Mainfranken Racing Teams. Diese Lagen werden sorgfältig übereinandergelegt, wobei die Ausrichtung der Fasern je nach Belastungsrichtung variiert. „Im nächsten Schritt wird das Bauteil entweder in eine Vakuumkammer gelegt oder mit einer speziellen Vakuumfolie luftdicht verpackt“, fügt Hofmann hinzu.

Formula Student

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Die Pumpe erzeugt ein Vakuum, das die Luft aus der Kammer oder der Folienverpackung absaugt. „Dieser Schritt ist entscheidend, denn das Vakuum entfernt Lufteinschlüsse, die später zu strukturellen Schwächen wie Mikrorissen im Bauteil und letztlich zu Defekten führen würden“, erklärt Marius Hofmann. Gleichzeitig bewirkt der Unterdruck, dass das Harz gleichmäßig in die Fasern eindringt und überschüssiges Harz herausgedrückt wird – dies erhöht den Faseranteil, was wiederum die mechanischen Eigenschaften der Bauteile verbessert.

Nach der vollständigen Evakuierung härten die Teile etwa zwölf Stunden lang bei hohen Temperaturen aus. Das Ergebnis ist eine hochwertige, leichte und widerstandsfähige Carbonkomponente, die den Materialbelastungen des Rennsports standhält. Die Pumpe nutzt eine Drehschiebertechnologie, die speziell für diese anspruchsvollen Anwendungen entwickelt wurde. Dank der ölgedichteten Konstruktion erzeugt sie ein stabiles und gleichmäßiges Vakuum. Die integrierte Ölabscheidung sorgt für eine saubere Arbeitsumgebung, während das Gasballastventil die Handhabung feuchter Gase erleichtert. Ein Rückschlagventil am Einlass schützt das System vor Rückfluss und erhöht die Betriebssicherheit.