Schaltschrank Wie sich der Schaltschrankbau durchgängig digitalisieren lässt

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Dass man den Schaltschrankbau durchgängig gestalten kann – trotz vieler Schnittstellen und Expertise in unterschiedlichen Unternehmen – zeigt die Initative „Smart Cabinet Building“.

Vor zwei Jahren haben die Unternehmen Weidmüller, Komax, Zuken und Armbruster Engineer­ing die Initiative „Smart Cabinet Building“ gegründet. Seit vergangenem November unterstützt Nvent Hoffman / Steinhauer GmbH als Anbieter von Automatisierungslösungen für die Gehäusemodifikation die Initiative. Ziel der Initiative ist es, durch die Vernetzung von Technologie und Expertise über alle Prozessschritte Lösungen für den heutigen und zukünftigen Schaltschrankbau bereitzustellen.

Ganzheitliche und durchgängige Lösungen für den Schaltschrankbau

Die Partner der Initiative wollen in Zeiten von schnelllebigen Kundenanforderungen sowie hohem Kosten- und Preisdruck bei gleichzeitig engen Terminvorgaben den Schaltschrankbauern ganzheitliche Lösungen anbieten, damit diese schneller, flexibler und wirtschaftlicher produzieren können. Wie dies konkret gelingen kann, erläutern die Partner anhand eines durchgängigen Produktionsprozesses. Gemäß dem Motto „From digital to physical“ wird zunächst der digitale Zwilling spezifiziert, bevor die Daten für die automatisierte und assistierte Fertigung genutzt werden.

Grundlage für den digitalen Zwilling ist die Konstruktion in E3.Series von Zuken. Anschließend erfolgt die mechanische Bearbeitung des Gehäuses mit dem Modcenter von Nvent Hoffman / Steinhauer. Für die automatische Bestückung und Beschriftung der Klemmenleisten werden mit dem Rail Assembler und Rail Laser Lösungen von Weidmüller eingesetzt. Hierfür werden die Daten aus E3 mithilfe eines automatischen Interfaces an den Weidmüller-Configurator übergeben. Beim Aufbringen von Zubehörteilen wie Querverbindern wird der Werker durch ein Arbeitsplatzsystem des Partners Armbruster Engineering geführt.

Kabel einfach konfektionieren mithilfe von Bestückungsvollautomaten

Die Kabelkonfektionierung erfolgt mit dem Bestückungsvollautomaten Omega aus dem Hause Komax. Dieser führt auch eine Vorverdrahtung durch. Sämtliche Bauteile werden abschließend an einem assistierten Arbeitsplatz zur Montageplattenbestückung von Armbruster Engineering zusammengefügt. Projektspezifische Leiter werden mit dem Wire Processing Center von Weidmüller an der Montageplatte konfektioniert und der Werker wird mit dem E3.Wiring-Cockpit von Zuken bei der Verdrahtung geführt. Insgesamt sollen sich so Zeiteinsparungen je Prozessschritt von 50 bis 90 Prozent gegenüber konventionellen Arbeitsschritten ergeben.

Die Einsparungen ließen sich bereits in gemeinsamen Kundenprojekten realisieren. Dabei schätzen Kunden vor allem die „Komplett-Kompetenz“ der Initiative.

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