Rekonditionierung Wälzlager aufarbeiten statt austauschen

Statt Wälzlager auszutauschen, lassen sich die Bauteile in vielen Anwendungen wiederaufarbeiten und erneut einsetzen. Das schont Ressourcen und senkt Kosten – SKF bietet eine solche Wälzlager-Rekonditionierung an.

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Werden Lager richtig ausgelegt, montiert, geschmiert und gewartet, laufen sie lange ohne Probleme. Dennoch gelingt nicht immer ein störungsfreier Betrieb. Auch wenn moderne Zustandsüberwachungssysteme Probleme meist frühzeitig erkennen, entstehen an Laufbahnen, Wälzkörpern und Käfigen doch oft Schäden. Mit der Zeit verringert sich die Leistung und Effizienz der Wälzlager und damit wird auch die Funktionstüchtigkeit der Anlagen beeinträchtigt.

Das Ergebnis: Anwender benötigen ein neues Lager. Doch nicht immer ist der Kauf notwendig. Eine Rekonditionierung hochwertiger Wälzlager ist laut SKF in mehr als 50 % aller Anwendungen möglich und kann in der Regel innerhalb sehr kurzer Zeit durchgeführt werden.

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Wälzlager rekonditionieren erfordert Fachwissen

Allerdings ist die Rekonditionierung ein anspruchsvolles Verfahren, das Fachwissen und eine spezielle Ausrüstung erfordert. Nur so wird sichergestellt, dass die Lagereigenschaften beibehalten werden und das Produkt nach der Wiederinbetriebnahme gleichbleibend zuverlässig arbeitet. SKF besitzt das notwendige Know-how. Schon seit vielen Jahren reparieren die Schweinfurter Lager und Lageranbauteile wie Gehäuse, Wellen, Hülsen oder Sicherungselemente und dokumentieren die daraus gewonnenen Erfahrungen entsprechend.

Und so funktioniert der Prozess: Vor der tatsächlichen Rekonditionierung erfolgt zuerst eine Sichtprüfung des Lagers. Hinzu kommt die Kontrolle von Parametern wie Restmagnetismus und Lagerluft. Anschließend wird die Komponente zerlegt und gereinigt, bevor die Techniker die Teile sorgfältig inspizieren und die Abmessungen prüfen. Dazu gehört die Standardmessung von Ringwanddickenschwankung und Ovalität. Mit einer Ultraschallprüfung lassen sich tief liegender Mikrorisse erkennen. Darüber hinaus können – je nach Lagerzustand und der Kritikalität der Anwendung – zusätzlich die Härte, die Durchmesserschwankung des Rollensatzes und die Hauptabmessungen gemessen werden. Nach dieser ersten Beurteilungsphase erstellen die Techniker einen Kundenbericht und sprechen eine Empfehlung für weitere Maßnahmen aus. Bei der nachfolgenden Rekonditionierung kommen intelligente Automatisierungs- und Steuerungssysteme sowie das Praxiswissen erfahrener Techniker zum Einsatz.

90 % weniger Energie und Ressourcen als bei Neuproduktion

Anwender profitieren bei der Wiederaufarbeitung nicht nur von geringeren Kosten und teilweise kürzeren Lieferzeiten im Vergleich zu neuen Lagern – sie leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Nachhaltigkeit ihres Unternehmens. Denn bei der Rekonditionierung werden bis zu 90 % weniger Energie und Ressourcen verbraucht als bei der Neuproduktion. Das trägt auch zu einer massiven CO₂-Einsparung bei.

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Rodriguez vertreibt jetzt auch SKF-Hochgenauigkeitslager

Der metallverarbeitende Industriebetrieb Haas und Kellhofer Industriehandel GmbH (H&K) aus der Bodensee-Region nutzt diese umweltfreundliche Ersatzteil-Logistik auf Basis rekonditionierter Lager bereits. Die professionelle Wiederaufarbeitung gebrauchter Lager durch SKF spart dem Unternehmen zufolge Energie und Rohmaterial, ohne dass Kompromisse in Sachen „Qualität“ notwendig sind. „Dieses klimafreundliche Nachhaltigkeitskonzept war ein wichtiges Entscheidungskriterium“, berichtet Heiko Fritsche, Großkundenbetreuer im Bereich „Metals“ von SKF.

Individuelles Wälzlager-Konzept entwickeln

H&K nutzt nämlich mittlerweile das „Rotating Equipment Performance“-Betreibermodell von SKF und hat damit seine im Dreischichtbetrieb laufenden Großanlagen weiter optimiert. Die grundsätzliche Idee: das Lagerungskonzept in der Anlage so zu optimieren, dass die Lager den erhöhten Anforderungen standhalten – und zugleich ein Vertragswerk zu schaffen, von dem alle Beteiligten profitieren.

Um ein individuelles „Pilot-Paket“ für den Industriebetrieb zu schnüren, konzentrierte sich das Team zunächst auf eine Anlage in der Fertigung. Dabei wurden unter Berücksichtigung des durchschnittlichen Lager-Verbrauchs sowie der gängigen Lager-Bevorratung bzw. -logistik die bisherige technische Umsetzung der Lagerungsstellen hinterfragt. „Aus all diesen Rahmendaten haben wir ein Konzept erar­beitet und eine Gesamtkalkulation mit monatlichen Raten abgeleitet“, erklärt Fritsche.

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