Wälzlager

Schaeffler und DMG Mori kooperieren bei additiver Fertigung von Wälzlagern

| Redakteur: Ute Drescher

Schaeffler und DMG Mori auf der Jimtof in Japan: Beide Unternehmen unterzeichneten einen Kooperationsvertrag zur Entwicklung additiver Fertigungsverfahren für Wälzlagerkomponenten. Von links: Dr.-Ing. Masahiko Mori, President of DMG Mori , Dr. Stefan Spindler, CEO Industrial Schaeffler, und Christian Thönes, Chairman of the Executive Board of DMG Mori.
Schaeffler und DMG Mori auf der Jimtof in Japan: Beide Unternehmen unterzeichneten einen Kooperationsvertrag zur Entwicklung additiver Fertigungsverfahren für Wälzlagerkomponenten. Von links: Dr.-Ing. Masahiko Mori, President of DMG Mori , Dr. Stefan Spindler, CEO Industrial Schaeffler, und Christian Thönes, Chairman of the Executive Board of DMG Mori. (Bild: Schaeffler/DMG Mori)

Schaeffler und DMG Mori werden ihre Zusammenarbeit auf die Entwicklung additiver Fertigungsverfahren für Wälzlagerkomponenten ausdehnen. Dazu haben beide Unternehmen auf der Jimtof in Japan einen Kooperationsvertrag unterschrieben.

DMG Mori, Hersteller von Werkzeugmaschinen, und Schaeffler Technologies, Systemzulieferer für Wälzlager, Linearführungen und Antriebstechnik, haben auf der Jimtof in Tokio einen Kooperationsvertrag unterschrieben: Die Unternehmen wollen, die Entwicklungsarbeit auf dem Gebiet der additiven Fertigung von Wälzlagern gemeinsam vorantreiben. Die additive Fertigung ist ein strategisches Schwerpunktthema in der Entwicklungsroadmap von Schaeffler.

„Die Kooperation im Bereich der additiven Fertigung wird unsere Zusammenarbeit auf ein weiteres strategisch sehr wichtiges Zukunftsfeld ausweiten“, sagte Dr. Stefan Spindler, CEO Industrie der Schaeffler AG.

Laserauftrag-Schweißen zur Herstellung von Wälzlagerkomponenten

Basis für die gemeinsame Entwicklungsarbeit wird eine Lasertec 65 3D von DMG Mori sein, ein Fünfachs-Bearbeitungszentrum inklusive Laserstrahlauftrag-Schweißeinheit, das bei Schaeffler zum Einsatz kommen wird. Ziel ist es, die additive Fertigungstechnologie des sogenannten Laserstrahlauftrag-Schweißens so weiterzuentwickeln, dass sie zur flexiblen Herstellung von Wälzlagerkomponenten für Prototypen und in kleinen Losgrößen eingesetzt werden kann. Hierbei stehen neben Prozessthemen auch die eingesetzten Werkstoffe und deren Ertüchtigung für das Verfahren im Fokus.

Beim Laserauftrag-Schweißen erfolgt ein Oberflächenauftrag durch Aufschmelzen bei gleichzeitigem Aufbringen eines Materials. Dies erfolgt in diesem Fall in Form von Metallpulver. Als Wärmequelle dient dabei ein Laser hoher Leistung. In den von DMG Mori entwickelten Hybridanlagen wird dieses Verfahren der additiven Fertigung mit einer klassischen Fünfachs-Bearbeitung kombiniert, sodass die so entstandenen Komponenten anschließend unmittelbar endbearbeitet werden.

Fortsetzung der Premium-Partnerschaft im Bereich Marketing

Ebenfalls auf der Jimtof haben beide Unternehmen ihre im laufenden Jahr begonnene Marketing-Partnerschaft auf das Jahr 2017 verlängert. Im Rahmen der Kooperation ist Schaeffler der weltweite Marketing-Partner für DMG Mori in den Bereichen „Bearings“ und „Linear Guidance“. Bereits 2016 hatte sich Schaeffler erfolgreich an zahlreichen Hausmessen, Technologiesymposien und Schulungsangeboten von DMG Mori beteiligt. Dieses Engagement soll im kommenden Jahr noch intensiviert werden. Damit können insbesondere auch den Anwendern von Werkzeugmaschinen sowohl Lager, Lineartechnik und Direktantriebstechnologie als auch neue Wege in der Sensorisierung und Vernetzung von Komponenten und deren Nutzung für vorausschauende Instandhaltung, Effizienzsteigerung und Prozessoptimierung aufgezeigt werden.

Mehrwert durch Digitalisierung: Innovationsprojekt „Werkzeugmaschine 4.0“

Auf der Jimtof in Tokio haben Schaeffler und DMG Mori das gemeinsam mit weiteren Partnern entwickelte Innovationsprojekt „Werkzeugmaschine 4.0“ präsentiert, das vom Sensor bis in die Cloud bestehende Technik mit neuen digitalisierten Komponenten vernetzt. Hierzu wurden zwei Prototypen auf Basis des Fräs-Dreh-Universalbearbeitungszentrums DMC 80 FD Duoblock der 4. Generation aufgebaut. In den Prototypen des Innovationsprojekts sind in nahezu allen für den Bearbeitungsprozess relevanten Lagerstellen zusätzliche Sensoren zur Messung von Schwingungen, Kräften, Temperaturen und Drücken integriert, um optimale Informationen über den Maschinenzustand zu erhalten. (ud)

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