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Lean Production Prozessoptimierung mit den Prinzipien der Lean Production

Von Japan in die USA und dann um die ganze Welt: Inzwischen ist die Lean Production aus der Welt der Produktion nicht mehr wegzudenken.

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Lean-Methoden sind besonders effektiv, wenn speziell darauf ausgerichtete Betriebsmittel ins Spiel kommen.
Lean-Methoden sind besonders effektiv, wenn speziell darauf ausgerichtete Betriebsmittel ins Spiel kommen.
(Bild: ronald biallas)

Es kann also nie schaden, sich noch einmal die Grundprinzipien der Lean Production vor Augen zu führen: Im Mittelpunkt der schlanken Produktion steht bekanntlich der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP). Er basiert auf dem traditionellen japanischen Konzept „Kaizen“. Übersetzt bedeutet Kaizen so viel wie „Veränderung zum Besseren“. Entsprechend geht bei es beim KVP darum, eine offene Fehlerkultur zu leben und jeden einzelnen Prozess immer weiter zu verfeinern. Doch welche weiteren Grundlagen sollte man sich noch einmal anschauen? Und wie lässt sich bereits in der Konstruktion von Betriebsmitteln eine Effizienzsteigerung erreichen? Darum soll es im Folgenden gehen.

Die Rolle der 7 Muda für die Lean Production

Ein weiterer entscheidender Aspekt der Prozessoptimierung mithilfe der Lean Production ist das Vorgehen gegen „Verschwendung“. Diese ist nicht mit dem gleichzusetzen, was wir in der Alltagssprache als Verschwendung bezeichnen. Es handelt sich um die Übersetzung des japanischen Konzepts „Muda“, das sinnlose Tätigkeiten beschreibt. Als Muda bezeichnete Vorgänge tragen nicht zur Wertschöpfung bei. Daher sollte man sich die 7 Verschwendungsarten beziehungsweise Muda und die passenden Gegenmaßnamen

1. Vermeidung von überflüssigen Materialbewegungen

Beim Materialtransport entsteht natürlich kein Mehrwert: Die Kosten steigen sogar, da Personal und Energie benötigt werden. Zudem besteht die Gefahr von Schäden während des Transports. Deshalb sollten, falls möglich, Arbeitsstationen näher zueinander platziert werden und Arbeitsschritte getaktet und verkettet werden.

2. Reduzierung von Lagerbeständen

Wenn ein Lager überfüllt ist, ist dies ein sicheres Signal dafür, dass es bei der Planung der Produktion hakt. Anscheinend besteht keine Einigkeit darüber, welche Mengen von welchem Material wirklich gebraucht werden. Mit stabilen und standardisierten Prozessen lässt sich hier gezielt Abhilfe schaffen.

3. Vermeidung von nicht-ergonomischen Bewegungen

Zahlreiche Bewegungen in der Fertigung (etwa das Vorbeugen oder Suchen von Material) bringen keinen Mehrwert. Oftmals sind es auch diese Bewegungen, die zu Fehlhaltungen und somit zu Schmerzen führen können. Daher kommt ergonomischen Prinzipien und einer entsprechenden Arbeitsausstattung eine entscheidende Bedeutung zu.

4. Senkung vermeidbarer Wartezeiten

Es gibt Wartezeiten, an denen kein Weg vorbeiführt. Andere hingegen lassen sich vermeiden, wobei die Ursachen hier von Missgeschicken über verlegtes Material bis hin zu Lieferengpässen reichen. Aus diesem Grund sollte man sich den eigentlichen Ort der Produktion (Gemba) genauer anschauen.

5. Vereinfachung der Verarbeitung

Unnötig komplizierte Arbeitsschritte bewirken ebenfalls Verschwendung. Stattdessen sollte das Augenmerk auf Modernisierungen und kontinuierlichen Verbesserungen der Infrastruktur liegen. Grundsätzlich sollte man zunächst für das Minimum planen, um dann stetige Optimierungen durchzuführen.

6. Vermeidung von Überproduktion

Im Falle der Überproduktion liegt, wie auch bei zu hohen Lagerbeständen, eine Fehleinschätzung der Nachfrage vor. Dadurch wird Kapital länger gebunden, zudem kann es während der Zeit der Lagerung zu Schäden am Material kommen. Es empfiehlt sich daher, auf das Pull-Prinzip zu setzen (Produktion nach Bedarf) und die Prozesskette mit dem Kundentakt zu synchronisieren.

7. Kontinuierliche Verbesserung

Der Gedanke der kontinuierlichen Verbesserung sollte von der gesamten Belegschaft verinnerlicht werden. Dann geben sie sich nie mit dem jeweils erreichten Zustand zufrieden – im besten Sinne. Damit ist natürlich nicht gemeint, alles zu hinterfragen. Es geht hingegen darum, mit geschärften Sinnen Optimierungspotenzial zu erkennen und zu nutzen.

Für die Prozessoptimierung: Betriebsmittel nach Lean-Prinzip online konstruieren

Schon diese kurze Rekapitulation der Lean-Production-Grundlagen zeigt, dass sich hier der Mensch im Zentrum befindet. Unternehmen stehen also vor der Herausforderung, ihre Mitarbeiter bestmöglich dabei zu unterstützen, die eigene Arbeit kontinuierlich zu verbessern. Nur dann sind diese in der Lage, auf die sich ständig wandelnden Anforderungen der Kunden optimal zu reagieren. Hierfür kommen besonders Systeme für den Betriebsmittelbau in Betracht, die sich schnell und flexibel anpassen lassen. DasProfilrohrsystem D30 von item etwa zeichnet sich durch einfachen Aufbau, stabile Verbindungstechnik und durchgängige Flexibilität aus. Durch das kostenfreie item Engineeringtool kann jetzt schon in der Konstruktionsphase Zeit eingespart werden. Für die Nutzung des Online Tools werden nur ein internetfähiges Endgerät und ein Browser benötigt, dann kann es direkt losgehen. Übrigens gehen die Möglichkeiten des item Engineeringtools weit über den Betriebsmittelbau hinaus. Probieren Sie es einfach aus:

Zahlreiche Funktionen wie die Drag-and-Drop-Bedienung, automatische Ausrichtung von Komponenten oder Plausibilitätsprüfung von Verbindungstechnik vereinfachen die Konstruktion von Betriebsmitteln deutlich. Auf einer übersichtlichen Oberfläche können die Profilrohre und weiteren Komponenten ganz einfach bearbeitet werden. Zudem verfügt das Engineeringtool über eine direkte Anbindung an den item Online Shop. Ein weiterer Zeitvorteil: Aus Entwürfen werden automatisch komplette Projektzeichnungen und Montageanleitungen generiert. Änderungen an Entwürfen sind ebenfalls unkompliziert – einfach online durchführen und eine weitere Variante wird erstellt. Und da sämtliche Zeichnungen digital vorliegen, wird auch die weltweite Abstimmung mit Kollegen beschleunigt.

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