Konstruktion

Orte und Disziplinen weltweit vernetzen

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Wissen und Ideen sicher austauschen

Die Marktführer der 4. industriellen Revolution denken global und handeln lokal. In den weltweiten F&E-Standorten von Claas müssen die Maschinen nach den Standards und Praktiken des Unternehmens entwickelt werden. Dazu sind konsistente Prozesse, die Nutzung derselben Datenbasis und der sichere Austausch von Ideen und Wissen über Ländergrenzen hinweg erforderlich.

„Der globale Markt verlangt von den Herstellern, dass sie überall konstruieren und überall produzieren können. Wir müssen uns darauf vorbereiten, dass Claas schon bald mehrere Entwicklungs- und Produktionsstätten überall auf der Welt besitzen wird, an denen unsere Maschinen auf die stets gleiche Weise gefertigt werden sollen. Darum haben wir die 3D-Experience-Plattform von Dassault Systèmes eingeführt, die uns bei unserer internationalen Expansion unterstützt, indem sie die globale Zusammenarbeit zwischen all unseren Standorten optimiert“, sagt Bernhard Schuchert, CIO von Claas.

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Ein Datenmanagementsystem für alle

Die Konstrukteure haben Zugriff auf ein einziges Datenmanagementsystem - egal wo sie sich befinden. Diese Daten liegen auf der 3D-Experience-Plattform mit der Branchenlösung Single Source for Speed, und werden vor unbefugtem Zugriff auf Basis des „Need to Know“-Prinzip geschützt“, erklärt Kai Wallasch, Leiter der Abteilung Engineering Methods bei Claas. „Jeder arbeitet mit denselben Produktdaten. Dadurch werden Fehler vermieden, die entstehen können, wenn das falsche Konzept verwendet wird. Jeder hat Zugriff auf die integrierte Lösung mit den neuesten Versionen der Entwürfe und somit müssen die Datensätze nur noch einmal gepflegt werden, weil es keine Duplikate mehr gibt“, sagt Wallasch. Bernhard Schuchert ergänzt: „Konstrukteure in Indien und in Harsewinkel können am selben Bauteil arbeiten, weil sie auf dieselbe Datenbank zugreifen können.“

Werkzeuge für den Bau intelligenter Maschinen

Mit der 3D-Experience-Plattform steht Claas eine Umgebung zur Verfügung, in der Konstrukteure ihre Entwürfe digital speichern und testen können, bevor ein Prototyp gebaut wird. „Intelligentere Maschinen zu bauen ist ein kollektives Bestreben mehrerer Disziplinen, die dafür eng zusammenarbeiten müssen, und je eher sie das können, umso besser“, sagt Garbers. „Früher konnten Systemingenieure ihre Anlagen erst einbauen, wenn der physische Musterbau fertig war“, erläutert Wallasch. „Wenn sich dabei Probleme ergaben, konnten die erforderlichen Änderungen in Bezug auf Planungsumfang und Kosten manchmal enorme Ausmaße annehmen. Mit Single Source for Speed haben Maschinenbauer, Elektroingenieure und Hydrauliker ebenfalls simultanen Zugriff auf den Entwurf und können zeitgleich daran arbeiten anstatt nacheinander.“

Simulation beschleunigt auch Endmontage

„Jetzt äußern sie ihre Forderungen früher, und damit können diese schon vor der Fertigstellung des Prototypen in die Überlegungen einfließen. Anpassungen werden in der digitalen Umgebung sofort vorgenommen. Folglich produzieren wir weniger Ausschuss und haben weniger Fehler während der Produktion, weil die elektronischen und hydraulischen Systeme bereits im frühen Entwurfsstadium positioniert werden. Mit Single Source for Speed wird der Platzbedarf simuliert und frühzeitig ermittelt. Wir kennen das Ergebnis noch vor der Fertigung, wodurch die Endmontage beschleunigt wird. Darüber hinaus können wir durch die Simulation von Bewegungsabläufen des Bedieners oder von Reparaturszenarien auch ergonomische Aspekte in der Planung berücksichtigen, die für den Bediener der Maschine und das Wartungspersonal von Belang sind“, sagt Wallasch.

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