Energieeffizienz Neue Weltnorm für Energiesparmotoren

Auf der Hannover Messe 2009 stellen die deutschen Hersteller erstmals ihr Programman Elektromotoren nach der neuen, international harmonisierten Wirkungsgradnorm IEC 60034-30 vor.

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DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO.

BEN Buchele Elektromotorenwerke GmbH

Novotechnik Messwertaufnehmer OHG

ZVEI e.V. Verband der Elektro- und Digitalindustrie

Diese Norm wurde unter deutscher Federführung im International Electrotechnical Committee IEC erstellt und gerade veröffentlicht. Hintergrund war die weltweite Harmonisierung von Energiesparmotoren, um den freien Warenverkehr zu gewährleisten und den Wildwuchs an nationalen Bestimmungen zu bremsen. Der Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie e.V. (ZVEI) hat die Norm initiiert und dabei die Sprecherfunktion der europäischen Motorenhersteller übernommen und deren Interessen gebündelt.

Einteilung der Motoren in drei Wirkungsgradklassen

Die Drehstrommotoren werden künftig weltweit in drei Klassen unterteilt. IE 1 steht für Standardwirkungsgrad, IE 2 für gehobenen Wirkungsgrad und IE 3 für Premiumwirkungsgrad. Mit dem Wirkungsgrad wird die Effizienz von Elektromotoren bei der Umwandlung von elektrischer in mechanische Energie beschrieben.

Die IEC-Norm bildet die Grundlage der neuen EUP-Richtlinie, die auch Elektromotoren berührt. Sie gewährleistet die Adaption der gesetzlichen Anforderungen an internationale Standards und damit den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Motorenindustrie mit einem Jahresumsatz von rund sieben Milliarden Euro.

Nach EUP-Richtlinie ab 2011 nur noch Energiesparmotoren der Klasse IE 2

Die EUP-Richtlinie sieht unter anderem vor, dass ab Mitte 2011 in Europa nur noch Energiesparmotoren der Wirkungsgradklasse IE 2 in Verkehr gebracht werden dürfen.

Der ZVEI hat errechnet, dass alleine durch den Austausch der etwa 30 Millionen alten Motoren im installierten Bestand der Industrie durch neue IE 2 Motoren rund 5,5 Milliarden Kilowattstunden Strom eingespart werden könnten. Das entspricht dem Äquivalent von 3,4 Millionen Tonnen Kohlendioxyd oder 440 Millionen Euro eingesparter Stromkosten. Berücksichtigt man, dass die Stromkosten in der Regel über 90 Prozent der gesamten Lebenszykluskosten eines Motors ausmachen, amortisieren sich die Investitionskosten in ein bis drei Jahren je nach Motorenlaufzeit.

Mit Drehzahlreglern bis zu 50 Prozent Stromkosten sparen

Noch ertragreicher ist der Einsatz von elektrischen Drehzahlreglern für Motoren. Hier können bis zu 50 Prozent der Stromkosten pro Anwendung eingespart werden. Das gesamte Einsparpotenzial in Industrie und Gewerbe beläuft sich hier sogar auf 22 Milliarden Kilowattstunden pro Jahr und die Amortisationszeit liegt häufig unter einem Jahr.

Der neue ZVEI-Info-Flyer „Neue Wirkungsgradklassen für Niederspannungs-Drehstrommotoren“ kann kostenlos beim ZVEI bezogen werden.

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