Energiekettesystem Module mit System: Energiekettensysteme von igus

Redakteur: Karl-Ullrich Höltkemeier

Die Modulbauweise erobert mehr und mehr Produktionen im Maschinenbau und in der Automation. Mit seinen Energiekettensystemen, den readychains, bedient igus diesen Markt schon seit vielen Jahren. konstruktionspraxis sprach mit Christian Stremlau, Leiter Geschäftsbereich readycable und readychain bei igus

Firmen zum Thema

(Bild: igus/Markus Heck)

Ein Vorteil der Modulbauweise ist die bessere Kalkulierbarkeit der Eigenkosten des Maschinenbauers. Welche Einflüsse können Unschärfen in der Kalkulation für den Maschinenbauer bedeuten?

Christian Stremlau: Ein starker internationaler, aber auch nationaler Wettbewerb bei unseren Kunden verlangt nach wettbewerbsfähigen Preis- Leistungs-Verhältnissen. Ein Prozent Ungenauigkeit in der Kalkulation macht bei einem Verkaufswert einer Maschine von 500.000 € eben 5.000 € aus. Dieser Betrag würde der Endkunde des Maschinenbauers zuviel bezahlen, oder er würde ihm selbst später fehlen.

Bildergalerie

Genau diese Summe kann auch für die Kaufentscheidung des Kunden ausschlaggebend sein. Bezieht der Hersteller hingegen ein Modul zu einem festen Preis, liegt die Aufgabe, die Preise bei den verwendeten Komponenten sowie beim Arbeitsaufwand stabil zu halten, beim Konfektionär. Mögliche Preisschwankungen muss der Maschinenhersteller nicht berücksichtigen.

Inwiefern vereinfacht sich der Beschaffungsprozess beim Einsatz der Modulbauweise?

Christian Stremlau: Modulbaugruppen können je nach Ausprägung des Umfangs 500 bis 1000 Einzelteile umfassen. Da kommen schnell 100 bis 200 verschiedene Artikel zusammen, die dann bei 20 und mehr Lieferanten oder Herstellern bezogen werden müssen. Für den Kunden bedeutet dies, rund 20-mal den Bestellprozess, die Terminverfolgung, den Wareneingang und vieles mehr zu durchlaufen, um alle Artikel im Haus zu haben.

Erst dann könnte er beginnen zu montieren. Mit einem Modul hingegen durchläuft der Kunde den Prozess nur einmal – bei geringerer durchschnittlicher Kapitalbindung und nur einem gesamtverantwortlichen Ansprechpartner.

Gibt es auch Vorteile für die Produktion?

Christian Stremlau: Ein nicht zu unterschätzender Punkt ist, dass mit einem vorkonfektionierten Modul, ein zu hundert Prozent geprüftes Bauteil in die Produktion gelangt und alle Komponenten aufeinander abgestimmt sind. Unsere Kunden sagen immer wieder, da passe alles zusammen, sie erhielten alle Signale. Besonders in Takt- oder Fließmontagen ist dieser reibungsfreie Ablauf wichtig. Außerdem benötigen Module im Vergleich zu Einzelkomponenten nur einen Bruchteil der Montagezeit.

Welche Aspekte nehmen auf die Montagezeit konkret Einfluss?

Christian Stremlau: Wie schnell und auch komfortabel das Modul montiert werden kann, hängt von vielen Faktoren ab: Angefangen bei einer festgelegten Reihenfolge für die Entnahme aus der Verpackung, über eine visualisierte Montageanleitung bis hin zur auf die Schnittstellen angepassten Einbaulage der Komponenten. Ferner spielen kurze Wege und zentralisierte Anschlussstellen auf der Maschine beim Einbau eine Rolle.

Welche Faktoren bestimmen genau den Umfang einer readychain?

Christian Stremlau: Das ist je nach Kundenanforderung ganz verschieden. Das Ziel jeder readychain ist es, die Modulmontage so einfach wie möglich zu machen. Daher richtet sich der Systemumfang ganz nach den Schnittstellen, den baulichen Gegebenheiten, den Funktionen der Maschine sowie der Methodik mit der das System in die Maschine montiert wird – ob mit Kranhub oder Montagegestell.

Welche Vorzüge bietet ein Montagegestell?

Christian Stremlau: Solch ein Gestell, bei igus nennen wir es readychain rack, erfüllt innerhalb eines Projektes gleich vier Aufgaben: Zunächst nutzt der Modulhersteller das Rack als Montagehilfe in der eigenen Produktion. Danach sichert das Gestell den einwandfreien Transport des Energiekettenmoduls zum Kunden und bringt es dort anschließend schnell und sicher an die Maschine.

Wie trägt das Rack denn zur Verkürzung der Prototypenphase bei?

Christian Stremlau: Dabei spielt die Variabilität unseres racks eine wichtige Rolle. Gleich beim ersten Termin wird mithilfe eines Modulwagens mit allen erforderlichen Bauteilen, inklusive Werkzeugen, die Montage-Transporteinheit millimetergenau aufgebaut. Früher vergingen dafür beim Kunden bis zur Serienreife Wochen, oder sogar Monate.

Unser Rack hingegen besteht aus modularen Stützen und Streben, so dass sie in der Länge jederzeit angepasst werden können. Somit werden auf Kunden- und Lieferantenseite Ressourcen und Zeit gespart, da bereits die erste Lieferung auf einem perfekt auf die Schnittstellen des Kunden angepassten Gestell geliefert wird.

Funktioniert das Prinzip „Modul“ nur in der Serienproduktion?

Christian Stremlau: Nein, keineswegs! Die zuvor genannten Aspekte sind auch bei Sonderlösungen sowie in Kleinserien von Nutzen. Außerdem garantiert der Einsatz von Modulen eine schnelle Ersatzteilverfügbarkeit, denn alle Komponenten sind gekennzeichnet und dokumentiert.

Modulsysteme sind in der Produktion des Maschinenbaus also weiterhin auf dem Vormarsch?

Christian Stremlau: Da bin ich ganz sicher. Zunächst spart der Kunde wertvolle Zeit bei der Beschaffung. Aufgrund transparenter Kalkulationen und fester Preise kann er verlässlich planen. Darüber hinaus erhält er vom Konfektionär stets geprüfte Qualität.

Ferner profitieren Kunden von einer erhöhten Geschwindigkeit bei der Montage. Dadurch haben sie häufig einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil, denn verkürzte Montagezeiten bedeuten geringere Prozesskosten: Je schneller die Energiezuführung an der Maschine ist; desto schneller kann der Maschinenbauer liefern. Serien, Kleinserien sowie Sondermaschinen profitieren dabei gleichermaßen in der Zusammenarbeit mit Systemlieferanten. (hö)

Besuchen Sie igus auf der EMO in Hannover. Halle 25, Stand B14

Artikelfiles und Artikellinks

(ID:42230493)