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3D-Druck Lufthansa Technik setzt auf additive Technologie von EOS

| Redakteur: Katharina Juschkat

Das Unternehmen Lufthansa Technik setzt die Eostate-Meltpool-Lösung für die intelligente Prozessüberwachung in Echtzeit ein. Dadurch soll bei dem direkten Metall-Lasersintern ein neues Qualitätssystem aufgebaut werden können.

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Mit der Eostate-Meltpool-Lösung von EOS ist die Echtzeitüberwachung möglich.
Mit der Eostate-Meltpool-Lösung von EOS ist die Echtzeitüberwachung möglich.
(Bild: Tobias Hase)

Ende 2015 führte EOS, Anbieter für Lösungen im Bereich der Additiven Fertigung, mit Eostate Meltpool eine Erweiterung seines Systems EOS M 290 für das direkte Metall-Lasersintern (DMLS) ein. Das soll eine automatisierte, intelligente Prozessüberwachung in Echtzeit ermöglichen – pro Schmelzpunkt, pro Schicht und pro Bauteil. Damit schafft es die Voraussetzungen für eine automatische Überwachung des Schmelzbades und ermöglicht einen Blick in das Bauteil während des Bauprozesses. So kann in der Zukunft ein neues Qualitätssystem aufgebaut werden.

System überzeugt durch Prozessstabilität

Die Lufthansa Technik ist der erste Kunde, der über die komplette Lösung verfügt. Udo Behrendt, Key Account Manager bei EOS, sagt: „Wir freuen uns, mit der Lufthansa Technik einen Partner aus der Industrie begrüßen zu können, mit dem wir gemeinsam unsere Technologie für die hohen Anforderungen bei der Reparatur von Luft- und Raumfahrtbauteilen weiterentwickeln.“

Simon Feicks, Projektleiter additive Fertigung, Engine Services bei der Lufthansa Technik, erklärt: „Wir haben uns für die Lösung von EOS aus mehreren Gründen entschieden. Das zugrunde liegende Metallsystem EOS M 290 überzeugt durch seine Prozessstabilität. Die Technologie hat sich bei Triebwerksherstellern bewährt. Im Entscheidungsprozess hat uns vor allem diese Kombination der Kernkompetenzen überzeugt. Wir werden uns auf dieser Basis auf zukünftige, für die additive Fertigung optimierte Bauteilgenerationen vorbereiten, um im Markt unsere Führungsposition verteidigen zu können.“

Lückenlose Qualitätskontrolle im Aufbauprozess

Der pulverbasierte Prozess von EOS ergänzt das bereits etablierte Lufthansa-Technik-Portfolio an additiven Fertigungsverfahren und ist im Hinblick auf zukünftig additiv hergestellte Triebwerksbauteile ein wichtiger Bestandteil neuer Reparaturprozesse. Mit Eostate Meltpool führt das Unternehmen eine wesentliche Qualitäts-Management-Komponente im Prozess ein, die zu einer lückenlosen Qualitätskontrolle im Aufbauprozess beitragen soll. Die DMLS-Technologie eröffnet im Vergleich zu anderen von dem Unternehmen eingesetzten additiven Fertigungsverfahren neue Potentiale: so ergänzen Netshape Geometrien und die Realisierung von internen Kavitäten das Reparaturportfolio.

Im Bereich Triebwerke fokussiert sich das Unternehmen auf einen hybriden Reparaturansatz. Feicks erläutert, dass man sich auf den Tag vorbereiten wolle, wenn additiv gefertigte Bauteile der neuen Triebwerksgenerationen in den Shops für die Triebwerksreparatur ankommen, damit man dem Kunden diese Reparaturen kosteneffizient und qualitätsoptimiert anbieten könne. Er ergänzt: „Wir verzeichnen bereits erste Erfolge im Vorrichtungsbau. Wir konnten Vorlaufzeiten reduzieren und Kosten senken. Dennoch erfordert diese Technologie ein Umdenken unserer Mechaniker, Konstrukteure und Ingenieure. Genau aus diesem Grund ist neben der Installation des Systems auch die Weiterbildung und Förderung unserer Mitarbeiter ein wesentlicher Bestandteil auf dem vollumfänglichen Einsatz des industriellen 3D-Drucks.“

Feicks erklärt: “Die additive Fertigung ist für uns eine Zukunftstechnologie. Es ist Zeit, umzudenken. Aus dem Vollen fräsen war gestern. Heute wird selektiv dort aufgebaut, wo es gebraucht wird. Auch Ressourceneffizienz spielt eine wichtige Rolle. Wir wollen uns nicht mehr von Werkzeugen einschränken lassen. Die Grenzen der Fertigungsvarianz werden verschoben und wir blicken in eine Zukunft, die wir alle noch lernen müssen zu verstehen.“ (kj)

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