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Schlanke Produktion Lean-Production-Prinzipien in der Übersicht

Kontinuierliche Verbesserung, 7 Muda und 5S: Was sich hinter häufig genannten Lean-Production-Prinzipien verbirgt und wie Unternehmen davon profitieren.

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Das Profilrohrsystem D30 von item für den Betriebsmittelbau wurde speziell dafür entwickelt, um Lean-Production-Prinzipien in die Tat umzusetzen.
Das Profilrohrsystem D30 von item für den Betriebsmittelbau wurde speziell dafür entwickelt, um Lean-Production-Prinzipien in die Tat umzusetzen.
(Bild: item)

„Lean Production“ ist die englischsprachige Bezeichnung eines japanischen Erfolgskonzepts für die Prozessoptimierung. Der Begriff stammt aus der 1991 erschienenen Studie „The Machine that Changed the World“ von James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos. Die Ökonomen des Massachusetts Institute of Technology (MIT) untersuchten darin die Produktionsorganisation japanischer Automobilhersteller wie Toyota. Im Kern ist Lean Production eine Unternehmensphilosophie, die auf stetiger Optimierung und dem Weglassen von nicht wertschöpfenden Arbeitsschritten im Produktionsprozess beruht. Heute finden sich Lean-Production-Prinzipien in abgewandelter Form auch im Lean Management oder in der Lean Administration wieder. Wer sich mit den Methoden der schlanken Produktion vertraut machen will, sollte sich von den zahlreichen Abkürzungen und japanischen Fachbegriffen nicht abschrecken lassen. Hinter den Lean-Production-Prinzipien verbergen sich faszinierende und einleuchtende Ideen zur Prozessoptimierung, die Unternehmen nach vorne bringen.

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Kontinuierliche Verbesserung als Kern der Lean-Production-Prinzipien

Alle Lean-Production-Prinzipien beruhen auf einem gemeinsamen Gedanken: dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Diese Methode wiederum basiert auf dem traditionellen Konzept „Kaizen“ aus Japan. „Kaizen“ setzt sich aus den japanischen Begriffen „Kai“ für „Wandel“ beziehungsweise „Veränderung“ und „Zen“ für „zum Besseren“ zusammen. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess überträgt Kaizen und somit die Betonung des Wandels zum Besseren in den industriellen Kontext und strebt nach einer offenen Fehlerkultur. Alles, was in einem Unternehmen nicht ideal läuft, wird demnach als Chance für eine gezielte Optimierung angesehen.

Dabei fokussiert sich der kontinuierliche Verbesserungsprozess nicht auf kapitale Fehler, sondern auf kleine Details. Eine Schlüsselrolle kommt dabei den Mitarbeitern zu, die sich schließlich am Ort der Wertschöpfung befinden – in der Lean Production wird er als „Gemba“ bezeichnet. Daher können sie am besten beurteilen, an welchen Stellen Verbesserungspotenzial besteht. Ihre Sinne sollten dahingehend geschärft werden.

Mit den 7 Muda Verschwendung erkennen und vermeiden

Ein weiterer Kerngedanke der Lean-Production-Prinzipien lautet: Möchte ein Unternehmen seine Prozesse optimieren, so muss es gezielt gegen Verschwendung vorgehen. Diese ist hier im Sinne der „Muda“-Vorstellung zu verstehen. Im Japanischen steht „Muda“ für eine Tätigkeit, die nicht zur Wertschöpfung beiträgt und somit sinnlos ist.

Nach den 7 Muda lassen sich folgende Bereiche der Verschwendung definieren und gezielt umgehen:

  • 1. Vermeiden von überflüssigen Materialbewegungen
  • 2. Reduzieren von Lagerbeständen
  • 3. Vermeiden nicht-ergonomischer Bewegungen
  • 4. Senken vermeidbarer Wartezeiten
  • 5. Vereinfachen der Verarbeitung
  • 6. Vermeiden von Überproduktion
  • 7. Kontinuierliche Verbesserung

Die sieben Arten der Verschwendung zeigen auf anschauliche Weise, wie stark die einzelnen Lean-Production-Prinzipien miteinander verbunden sind. So liefern die 7 Muda entscheidende Ansätze, an denen die kontinuierliche Verbesserung ansetzen kann. Es genügt allerdings nicht, die verschiedenen Verschwendungsarten zu kennen. Unternehmen benötigen auch Methoden, um in der Praxis gegen sie vorzugehen.

Mit der 5S-Methode Lean-Production-Prinzipien gezielt umsetzen

Konkrete Wege, wie sich die sieben Verschwendungsarten gezielt vermeiden lassen, zeigt die 5S-Methode auf. Die 5S-Methode schafft stabile Prozesse, durch die kürzere Durchlaufzeiten generiert werden. „Wo es keine Standards gibt, da findet auch keine kontinuierliche Verbesserung statt“, sagte bereits Taiichi Ōno, der Erfinder des Toyota-Produktionssystems. Er hat mit seinen Ideen die Lean-Production-Prinzipien entscheidend geprägt. Auch Standardisierung stellt eine wichtige Säule der schlanken Produktion dar, die zur kontinuierlichen Verbesserung beiträgt.

„5S“ leitet sich von den fünf japanischen Begriffen ab, welche die verschiedenen Schritte der Methode beschreiben und alle mit einem „S“ anfangen:

  • 1. Seiri: Aussortierung von allem, was man nicht unmittelbar benötigt.
  • 2. Seiton: Arbeitsmaterial wird ergonomisch platziert und gekennzeichnet
  • 3. Seiso: Gründliche Reinigung des Arbeitsplatzes.
  • 4. Seiketsu: Sauberkeit und stetiges Aufräumen verhindern Unordnung.
  • 5. Shitsuke: Konsequente Einhaltung von Selbstdisziplin.

Im Ergebnis führt die erfolgreiche Anwendung von 5S zu einer gesteigerten Produktivität und Qualität der manuellen Montage. Durch die effektive Nutzung der Arbeitsflächen und einen ordentlich gehaltenen Arbeitsbereich lässt sich auch die Motivation der Mitarbeiter steigern. Zudem sind die Räumlichkeiten und Werkstätten des Unternehmens bei Kundenbesuchen jederzeit präsentabel.

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