Messtechnik Individuelle Systemlösung zum Vermessen von Bremsscheiben

Das Mercedes-Benz Technology Center (MTC) in Sindelfingen beherbergt nicht nur modernste Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen, sondern auch Prüfstände. Ein Beispiel dafür ist ein System für die Vermessung von Bremsscheiben, für das Rodriguez eine Rotationseinheit als einbaufertige Systemlösung entwickelt hat.

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Auf die Kritik an den schlechten Bremsen seiner Autos zu Beginn der 1920er-Jahre soll Ettore Bugatti (1881–1947) mit harschen Worten reagiert haben: „Meine Autos sind zum Fahren gebaut, nicht zum Bremsen.“ Für schlechte Bremsen ist Autobauer Mercedes-Benz nicht bekannt. Das dürfte unter anderem daran liegen, dass das Mercedes-Benz Technology Center (MTC) mit Sitz im schwäbischen Sindelfingen nahe Stuttgart nicht nur Keimzelle für neue Technologien ist, sondern auch die Sicherheit der Automobile mit vielfältigen Prüfständen sicherstellt.

Tradition und Moderne

Das Mercedes-Benz Werk Sindelfingen ist das traditionsreichste Fahrzeugwerk der Daimler AG und im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars das Kompetenzzentrum für Personenwagen der Ober- und Luxusklasse. Hier werden die E-Klasse (Limousine und T-Modell), der CLS und der CLS Shooting Brake, die S-Klasse (Limousine, Coupé und Cabriolet), der Mercedes-Maybach sowie der Mercedes-AMG GT gefertigt. Im lokalen Mercedes-Benz-Kundencenter werden täglich rund 200 Fahrzeuge ausgeliefert. In Sindelfingen befinden sich neben dem MTC die Konzernforschung der Daimler AG sowie die Entwicklungs- und die Designabteilung für die Mercedes-Benz-Fahrzeuge.

Zu den Komponenten, die im Mercedes-Benz Technology Center aufwändig geprüft werden, zählen auch die Bremsscheiben. Im Rahmen der statistischen Warenkontrolle müssen die Techniker stichprobenartig die Planlauffehler und Dickenschwankungen der Bremsscheiben bestimmen. Dies geschieht auf einem eigens dafür konzipierten Prüfstand. „Es handelt sich um eine individuelle Einrichtung, die wir selbst vorentwickelt haben“, so Michael Buck, Prüfmittelbeauftragter bei der Daimler AG. „Wir baten jedoch Rodriguez als einen unserer bewährten Zulieferer, die Bremsscheiben-Aufnahme weiter zu entwickeln und anschließend die komplette Rotationseinheit zu fertigen.“ Die Messmodule und den Antrieb des Prüfstands verbaut Daimler in Eigenregie.

Möglichst spielfrei und plan

Die Rotationseinheit ermöglicht es, die Bremsscheiben an einem der Felge nachempfundenen Radersatzstück zu befestigen und anschließend berührungslos zu vermessen. Die Anlagefläche bildet exakt die Radnabe eines Fahrzeugs von Mercedes-Benz nach. An die Aufnahme der Bremsscheiben gab es eine Haupt-Anforderung: Sie sollte möglichst spielfrei und plan sein. Der Hintergrund: Bei der Rotation dürfen keinerlei Schwankungen auftreten – schließlich würden sie sich direkt auf die Bremsscheibe übertragen und somit das Messergebnis beeinträchtigen. „Die Anforderung an unsere Einheit war, dass der Planlauf der Einheit < 7 µm betragen sollte“, konkretisiert Ulrich Schroth, Geschäftsbereichsleiter Value Added Products bei Rodriguez. „Daimler wünschte sich zudem, dass sich die Rotationseinheit jederzeit und ohne großen Aufwand duplizieren lässt.“

Rodriguez erhielt von seinem Auftraggeber Handskizzen, auf denen die Hauptabmessungen vermerkt waren. Daraus entwickelten und konstruierten die Eschweiler Antriebsspezialisten ein Lagersystem inklusive der nötigen Umbauteile. Die Rotationseinheit besteht aus einer speziell gehärteten Aufnahmewelle, einem doppelreihigen Schrägkugellager als Hauptlagerung, einem weiteren Lager als Momentenstütze und einer Spannmutter. Das so entstehende Bauteil wird auf eine Grundplatte geschraubt. Der Aufnahmeflansch der Rotationseinheit lässt sich für unterschiedliche Bremsscheiben anpassen. „Daimler ergänzt die Einheit noch um einen Antrieb, der die Aufnahmewelle und somit die Bremsscheibe rotieren lässt“, so Ulrich Schroth. „Somit wird ein normaler Fahrbetrieb simuliert. Ein Messkopf prüft die Dicke und die Planheit der Bremsscheibe.“

Alle Prozessschritte werden übernommen

Die Rotationseinheit ist nur ein Beispiel für die Expertise des Rodriguez-Geschäftsbereichs Value-Added Products (VAP). „Wenn ein Kunde eine Systemlösung bei uns beauftragt, übernehmen wir wirklich alle Prozessschritte”, so Ulrich Schroth. „Das umfasst sowohl Entwicklung und Konstruktion als auch Fertigung und Montage bis hin zu Qualitätsprüfung, Praxistests und Inbetriebnahme.” Die Systemlösungen basieren auf den hochwertigen Wälzlagern und Lineartechnik-Komponenten von Rodriguez, kombiniert mit einem umfassenden Rundumservice. Zu den integrierten Funktionen zählen unter anderem Verzahnungen, Nuten mit Steuerfunktion, Halterungen, Laschen sowie integrierte Laufflächen bei Welle und Gehäuse.

Um die Lösungen zu realisieren, verfügt Rodriguez neben Produkten für jeden Bedarf über eine leistungsstarke interne Fertigung nach dem neuesten Stand der Technik und vor allem das nötige Anwendungs- und Engineering-Know-how. “Der Mehrwert für die Kunden liegt auf der Hand: Sie profitieren sowohl von unseren hochwertigen, leistungsstarken Komponenten als auch von unserem langjährigen Engineering-Know-how, das für eine fachgerechte Umsetzung und eine präzise Montage der Systemlösungen maßgeblich ist.“ Michael Buck bei Daimler jedenfalls ist sowohl mit dem gemeinsam entwickelten System als auch mit der Zusammenarbeit absolut zufrieden. Das zeigt sich nicht zuletzt daran, dass Daimler bereits eine weitere individuelle Systemlösung bei Rodriguez bestellt hat. (jv)

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