Motor ohne Strom, Benzin oder Gas

Elektromotoren sind und bleiben in den meisten Industriezweigen die erste Wahl, aber es gibt durchaus Orte, an denen ihr Einsatz schwierig, teuer oder gar gefährlich ist. Hierzu zählen beispielsweise nasse, schmutzige Prozessumgebungen oder explosionsfähige Atmosphären, in denen Funken von Motoren oder den dazugehörigen Schaltgeräten eine erhebliche Gefahr darstellen. Eine sichere, einfache und komfortable Alternative sind in vielen dieser Anwendungen druckluftbetriebene Motoren.

Dabei hat Luft gleich eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Technologien: Sie ist keine Zündquelle in brennbaren Atmosphären und stellt für die meisten Produkte kein Kontaminationsrisiko dar. Sie lässt sich problemlos über einfache, kostengünstige Rohrleitungen verteilen und ist in den meisten Produktionsumgebungen ohnehin im Einsatz und leicht verfügbar. Zudem sind Druckluftmotoren bei gleicher Leistung oft kleiner als ihre elektrischen Pendants.

Da Druckluftmotoren nicht von Elektrizität abhängig sind, erzeugen sie im Betrieb keine elektromagnetischen Felder. Spezialmotoren, die ohne magnetische Komponenten auskommen, werden für Sonderanwendungen gebraucht, z. B. MRT-Scanner, wissenschaftliche Apparate und militärische Anwendungen, bei denen elektromagnetische Emissionen vermieden werden müssen.

Wie man Berge zersägt

Fahrstreifenerweiterungen sind ein häufiges Ärgernis für Autofahrer – Staus, Sperrungen und Behinderungen stören oft wochenlang. In Italien wurde jetzt in beeindruckender Leistung auf der Autostrada Adriatica der Montedomini-Tunnel von zwei auf drei Spuren erweitert – ganz ohne Unterbrechungen. Die Straße verbindet den Norden des Landes mit dem Stiefelabsatz und ist deshalb stark befahren.

Bei der Hafenstadt Ancona wurde dazu ein weiterer Tunnel in den schon bestehenden Tunnel gebaut, durch der der Verkehr während der Bauarbeiten fließen konnte. Zwischen den beiden Tunneldecken arbeiteten währenddessen Menschen und Maschinen. Zum Einsatz kamen beeindruckende Maschinen wie die Bergsäge, die die italienische Palmieri Group für das Projekt konzipierte. Die achteinhalb Meter lange Säge sägte den neuen Tunnelboden in den Berg. Die Bedingungen für die Technik waren extrem: Staub, Hitze und Feuchtigkeit musste die Maschine aushalten.

Palmieri entschied sich beim Antrieb der Säge für einen Hägglunds-Hydraulikmotor und ein geschlossenes hydraulisches System von Rexroth, durch das zwei Axialkolben-Verstellpumpen das Fluid pumpten.

Chamäleon-Zunge für die Automation

Das Greifwerkzeug eines Chamäleons ist seine Zunge. Hat das Reptil seine Beute im Visier, lässt es sein Fangwerkzeug wie ein Gummiband herausschnellen. Kurz bevor die Zungenspitze das Insekt erreicht, zieht sie sich in der Mitte zurück, während sich die Ränder weiter vorwärtsbewegen. Dadurch passt sich die Zunge der Form und Größe des jeweiligen Beutetieres an und kann es fest umschließen. Wie an einer Angelschnur befördert das Chamäleon dann die Beute in seinen Mund. Diese Eigenschaft hat sich das Festo Bionic Learning Network zum Vorbild genommen und einen adaptiven Formgreifer entwickelt, der Werkstücke wie mit der Zunge eines Chamäleons greifen kann. Die Silikonkappe des adaptiven Formgreifers DHEF stülpt sich über fast jedes beliebig geformte Greifobjekt. Dadurch entsteht ein fester Formschluss.

Das elastische Silikon passt sich präzise an viele unterschiedliche Geometrien an. In Kombination mit einem pneumatischen Antrieb greift die „Chamäleon-Zunge“ energiearm und sicher. Anders als die heutzutage am Markt verfügbaren Backengreifer, die nur bestimmte Komponenten greifen können, arbeitet der adaptive Formgreifer hochflexibel. Er kommt sogar mit Bauteilen zurecht, die freie Formen und runde Geometrien aufweisen. Da er keine scharfen Kanten hat, eignet er sich auch ideal für den Einsatz bei empfindlichen Objekten wie Luftdüsen oder Applikationsleisten.

Prinzipiell kann der Greifer in einem Bewegungsgang mehrere Teile wie etwa Muttern aus einer Schale aufnehmen.

Fügetechnik

Wenn Verbindungen überraschen

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